Automobilindustrie

In der Automobilindustrie haben sich komplexe Zuliefer- und Distributionsnetzwerke entwickelt. Um darin die hohen Transportanforderungen sicherzustellen, werden neben Standardladungsträgern verschiedenste Sonderladungsträger eingesetzt. Diese Entwicklung führte zur Steigerung der Gesamtzahl an Ladungsträgern und auch der Variantenzahl. Zur besseren Steuerung und Überwachung der Ladungsträgerbestände fordern Automobilhersteller zunehmend mehr Transparenz in den Zuliefer- und Distributionsnetzwerken. Diese Transparenz kann durch den Einsatz von Radio Frequenz Identifikation (RFID) erhöht werden. Hierzu werden in diesem Beitrag verschiedene RFID-Anwendungen vorgestellt und am Beispiel eines Logistikdienstleisters (LDL) hinsichtlich ihrer Wirtschaftlichkeit und Energieeffizienz analysiert.

Der Einsatz der Ablaufsimulation hat sich in den letzten Jahren bei der Planung von Produktionssystemen in der Automobilindustrie durchgesetzt. Zur Identifikation von Trends und Handlungsbedarfen wurde eine Online-Befragung unter 181 Simulationsexperten und -anwendern im Umfeld der VDA Arbeitsgruppe Ablaufsimulation durchgeführt. Dieser Beitrag zeigt die Ergebnisse der Umfrage auf und leitet hieraus notwendige Entwicklungsschritte der Ablaufsimulation im Allgemeinen und des VDA Automotive Bausteinkastens im Speziellen ab.

Die Automobilindustrie steht aufgrund einer volatilen Marktsituation sowie dem stetigen Wachstum der Modell- und Variantenvielfalt vor großen Herausforderungen: Innovationszyklen verkürzen sich und die Komplexität in der Produktion sowie der Kostendruck nehmen zu. Um auf diese Herausforderungen zu reagieren, müssen fortgeschrittene Ansätze zur langfristigen Planung der Produktionssysteme eingesetzt werden. Der vorliegende Beitrag stellt aktuelle Ansätze der Fabrikplanung in der digitalen Fabrik vor und zeigt Einsatzmöglichkeiten des Operations Research (OR) für die Planung von Produktionssystemen auf. Der Einsatz von OR Methoden birgt nicht nur in der Netzwerkplanung große Potenziale, sondern kann auch strategische Entscheidungen auf der Ebene der Fabrik signifikant unterstützen.

Wirtschaftlich besitzt Brasilien großes Potenzial für die Automobilindustrie. Jedoch sind die Produktionskosten hoch, Rohstoffe teuer, die logistische Infrastruktur suboptimal. Die Gestaltung der Beschaffungs-, Produktions- und Distributionsstrukturen unterliegt so in Brasilien besonderen Herausforderungen. Um durch etablierte, erprobte Vorgehensweisen der Logis-tikplanung die regionale Industrie zu unterstützen, hat das Fraunhofer IML aus Dortmund gemeinsam mit dem Industrieverband SENAI Logistikkompetenzzentren in Itajaí und Bahia gegründet. Im BRAGECRIM-Projekt HeliOPP der TU Dortmund mit den Universitäten PUC-Rio und UNIMEP Piracicaba werden Methoden für die Positionierung von Kundenentkopplungspunkten, d.h. Bevorratungsebenen in automobilen Supply Chains, entwickelt, die die spezifischen lokalen Rahmenbedingungen wie Produktvarianz, Produktlebenszyklus, Flexibilität und Kosten integrieren.

Prozessbezogene Informationen werden in der Automobillogistik in der Regel von jedem Akteur im eigenen System gespeichert und nur parallel zum Materialfluss an andere Unternehmen in der Lieferkette kommuniziert. Ein unternehmensübergreifender und zu jeder Zeit aktueller Informationsfluss existiert in Lieferketten de facto nicht. Für viele Anwendungsfälle ist die frühzeitige Verfügbarkeit von Daten und Informationen hinsichtlich der auf ein Unternehmen zulaufende Teile, Komponenten und Aufträge jedoch wünschenswert, um die eigene Auftragssteuerung kontinuierlich aktualisieren und optimieren zu können. Die Schaffung von Transparenz in der Lieferkette über Gewerke und Unternehmensgrenzen hinweg verspricht die Möglichkeit, einen effizienteren Materialfluss realisieren zu können. Hierzu müssen relevante Informationen bereits bei ihrer Entstehung allen Beteiligten in der Lieferkette zugängig gemacht werden. Dieser Beitrag stellt einen Ansatz vor, welche Informationen in einer ...

Die Automobilindustrie steht aufgrund der Wirtschaftskrise und der Entwicklung alternativer Antriebskonzepte vor großen Herausforderungen: ein zunehmend heterogenes Marktumfeld, ansteigende Produktkomplexität und kürzere Entwicklungszyklen zeichnen die Branche aus. In dieser Lage wird Modularisierung als vielversprechender Lösungsansatz gesehen, um trotz der anspruchsvollen Aufgaben eine wirtschaftliche Fahrzeugherstellung zu ermöglichen. Vorzüge aufgrund modularer Bauweise ergeben sich entlang der gesamten Wertschöpfungskette, allerdings wurde bisher wenig diskutiert, wie Modularisierungsvorhaben aus Sicht der Produktion effizient umgesetzt werden. Der vorliegende Beitrag präsentiert drei, aus der Automobilindustrie stammende Fertigungskonzepte für modulare Fahrzeugumfänge mit ihren zugehörigen Vor- und Nachteilen. Die Integration der Produktionsperspektive ermöglicht umsichtige strategische Entscheidungen bezüglich Modularisierungsvorhaben.

Produktionswirtschaftliche Flexibilität zählt aktuell zu einem der Kerntrends in der Automobilindustrie. Die Bestimmung des optimalen Flexibilitätsgrads stellt dabei ein komplexes Entscheidungsproblem dar. Der Beitrag erläutert zunächst Chancen und Wirkungsweisen von Flexibilitäten in der Automobilproduktion. Produktionsflexibilität kann sowohl zur Begegnung von kurz- und mittelfristigen Marktschwankungen eingesetzt, als auch als strategischer Ansatz zur Realisierung langfristiger Kostenvorteile genutzt werden. Da-rauf aufbauend wird auf die verschiedenen Aspekte eingegangen, die im Rahmen der strategischen Planung berücksichtigt werden müssen. Der Beitrag verdeutlicht, dass die Planung optimaler Flexibilitäten einen ganzheitlichen Planungsansatz erfordert.

Die für die Entwicklung eines Fahrzeugs nötigen Arbeitsschritte sind heute zunehmend über Abteilungs-, Standort- und Unternehmensgrenzen hinweg netzwerkartig verteilt. Sowohl die technische Komplexität der Produkte, als auch die organisatorische Komplexität im Sinne des Vernetzungsgrads der Arbeitsschritte steigen laufend. Um die resultierende äußerst komplexe Produktstruktur und den hochgradig vernetzten Produktentstehungsprozess in ihrer Logik abbilden, verstehen, planen und schließlich bewältigen zu können, werden gemeinhin Struktur- oder Prozessmodelle verwendet, deren Erstellung durch sog. Referenzmodelle unterstützt wird. In diesem Beitrag wird eine, in der Praxis erprobte Vorgehensweise zur Erstellung von Referenzprozessmodellen vorgestellt und die Anwendung verschiedener Referenzmodelle in einem Mehr-Ebenen-Modell skizziert.

Im gegenwärtigen dynamischen Umfeld sehen sich die Unternehmen fast täglich mit neuen Veränderungen konfrontiert, die insbesondere die Automobilindustrie vor neue logistische Herausforderungen stellen. Hersteller (OEM), Zulieferer und Logistikdienstleister bewegen sich heute in einem komplexen Netzwerk, das die Zusammenarbeit der einzelnen Akteure in Hinblick auf eine schnelle und effiziente Reaktion immer mehr in den Vordergrund stellt. Eine wesentliche Frage, die sich auch die Wissenschaftler des Bayerischen Forschungsverbunds „Supra-adaptive Logistiksysteme“ (ForLog) gemeinsam mit ihren Industriepartnern stellen, ist, welche Anpassungssituationen sich heute für die Akteure in der Automobilwirtschaft ergeben und welchen Stellenwert diese für den Einzelnen haben.

Der Beitrag gibt einen Überblick der Ergebnisse einer im Auftrag der IDS Scheer AG vom Institut für Wirtschaftsinformatik (IWi) im Deutschen Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz (DFKI) erstellten Studie. Die Studie „Automotive Survey 2005“ belichtet Innovationen in der Automobilindustrie, insbesondere der Zuliefererindustrie. In diesem Beitrag wird hauptsächlich auf Prozess-innovationen und deren Bezug zu überbetrieblicher Zusammenarbeit eingegangen. Sowohl die aktuelle Situation als auch ein Ausblick über deren zukünftige Entwicklung im Rahmen des C-Business werden kurz vorgestellt.