Autor: Willibald A. Günthner

Der mit der Entwicklung zur Industrie 4.0 verbundene Trend zur Dezentralisierung und Individualisierung der Produktion führt zu veränderten Anforderungen an die Logistik [1]. Um mit dem Ziel einer möglichst geringen Bestandshaltung die flexible Bereitstellung kleiner Losgrößen zu ermöglichen, werden in immer mehr Unternehmen Routenzüge - die damit als logistischer Enabler der Industrie 4.0 angesehen werden können - zur Produktionsversorgung eingesetzt. Für Routenzugtechnik und -prozess haben sich trotz steigendem Verbreitungsgrad bisher keine Standards etabliert und auch die Planung von Routenzugsystemen erfolgt oftmals „intuitiv“ ohne den Einsatz einer routenzugspezifischen Planungsmethodik [2]. Im Rahmen des Forschungsprojekts IntegRoute wurde daher das Vorgehen in Routenzugprojekten analysiert und eine Methodik für die Planung von Routenzugsystemen entwickelt. Diese Methodik unterstützt eine integrierte Planung von Technik, Prozess und Steuerung eines ...

Muskel-Skelett-Erkrankungen sind für rund ein Viertel der Arbeitsunfähigkeits-tage in Deutschland verantwortlich. Um zu identifizieren, welche Belastungsarten in der operativen Intralogistik zu einem erhöhten Risiko der Entstehung und der Verschlimmerung von arbeitsbedingten Muskel-Skelett-Erkrankungen führen und bei welchen Arbeitsplatztypen dieses Risiko vermehrt auftritt, wurden 30 Personen aus unterschiedlichen Unternehmen befragt. Relevant sind demnach das Heben, das Tragen, das Ziehen, Schieben, das dauerhafte Stehen sowie das erzwungene Sitzen.

Für eine effiziente Steuerung von Logistikprozessen wird Kennzahlen eine zunehmende Bedeutung zugemessen. Eine wesentliche Voraussetzung für den erfolgreichen Einsatz von Kennzahlen und Kennzahlensystemen ist deren Einheitlichkeit und Vergleichbarkeit. Auf Basis eines Workshops zu den Problemen im Umgang mit Kennzahlen werden in diesem Beitrag neun Handlungsfelder abgeleitet, die die Standardisierung von Kennzahlen unterstützen. Diese beinhalten Elemente, die die Datenerhebung, die Datenverarbeitung sowie die Datenaufbereitung standardisieren und sie werden ergänzt durch Investitionen in Mitarbeiter und IT, ein zahlenorientiertes Management sowie eine Unternehmenskultur, die das Teilen von Informationen befürwortet.

Die Materialbereitstellung in komplexen Produktionssystemen erfordert sichere und effiziente Prozesse. Dazu werden häufig Routenzugsysteme eingesetzt, die eine Bereitstellung von kleinen Mengen in hoher Frequenz aus dem Lager unterstützen [1]. Sind Produktionstakt, Fahrzyklen und Auslagerung aufeinander abgestimmt, so führt diese Synchronisation von Produktion und Logistik zu einer Beschleunigung und Verstetigung des Materialflusses. Damit dies gelingen kann, ist ein intelligentes Steuerungskonzept notwendig. Ein solches Konzept wurde im Rahmen der Neugestaltung der Logistikprozesse in einem Werk der Brose Gruppe vollständig im SAP integrierten Lagerverwaltungssystem „Extended Warehouse Management“ (EWM) implementiert.

Supermärkte werden insbesondere in der Automobilindustrie häufig zur Kommissionierung von fahrzeugspezifischen Aufträgen eingesetzt und ermöglichen damit eine bedarfssynchrone Materialbereitstellung in der Produktion. Die hohe Anzahl an Artikelentnahmen sowie das Schieben des Bereitstellwagens können allerdings zu einer hohen körperlichen Belastung des Kommissionierers führen. Deshalb ist es wichtig, ergonomische Faktoren bereits in der Planungsphase zu berücksichtigen. In der industriellen Praxis ist eine getrennte Bewertung von zeitlicher Auslastung und körperlicher Belastung Stand der Technik. Im vorliegenden Beitrag wird ein Ansatz zur kombinierten Bewertung für Kommissioniersupermärkte vorgestellt. Dieser wurde bei der MAN Truck & Bus AG beispielhaft angewendet.

In modernen Supply Chains nimmt die Vernetzung der beteiligten Unternehmen immer mehr zu. Dies gilt auch für die Versorgung von produzierenden Unternehmen mit Fertigungsmitteln. Im Bereich des Werk-zeugmanagements gestaltet sich der Informationsfluss daher zunehmend komplexer. Dabei bedingt der in erster Linie papierbasierte Informationsaus-tausch eine geringe Durchgängigkeit sowie eine stark eingeschränkte Verfügbarkeit der Werkzeugdaten. Durch ein digitales Werkzeugmanagement in der Cloud könnten die medialen Brüche in der Werkzeug-Supply-Chain überwunden werden. Der Abruf und die Aktualisierung von Werkzeugdaten ist damit permanent und ortsunabhängig möglich. Durch eine eindeutige Werkzeugidentifizierung kann zudem eine automatische Übertragung benötigter Daten auf Maschinen erfolgen.

Die Beurteilung von physischen Belastungen am Arbeitsplatz hat in den letzten Jahren, vor allem vor dem Hintergrund des demografischen Wandels, an Bedeutung gewonnen. In Kommissioniersystemen erfolgt die Beurteilung der physischen Belastung bislang lediglich auf Basis von Durchschnittswerten für eine exemplarische Schicht. Durch die Erweiterung des Warehouse Management Systems (WMS) ist eine automatische und fortlaufende Bewertung möglich, die aktuelle Daten für die Berechnung verwendet und nach jedem Kommissionierauftrag die Höhe der physischen Belastung ermittelt. Der Fokus dieses Beitrags liegt auf der Auswahl von Bewertungsverfahren, die sich in das WMS integrieren lassen, sowie der Entwicklung einer auf diesen Verfahren basierenden Methodik zur Risikobewertung im WMS.

Schlanke Belieferungs- und Bereitstellkonzepte sind wesentlicher Bestandteil eines ganzheitlichen Produktionssystems [1]. In der Automobilproduktion sind die Bereitstellung in Auftragssequenz (JIS), die Bereitstellung von fahrzeugspezifischen Warenkörben sowie die sortenreine Bereitstellung von Teileumfängen übliche Standardkonzepte. Für die Bereitstellung von Warenkörben aus unterschiedlichen Teilefamilien sind effiziente Kommissionierprozesse notwendig. Die Kommissionierung findet heute üblicherweise in bandnahen Supermärkten statt, die aus Lägern mit Nachschub versorgt werden. Ein Forschungsprojekt der MAN Truck & Bus AG und des Lehrstuhls fml der TU München verfolgt die Verschlankung dieser Bereitstellprozesse durch die Zusammenlegung von Lager- und Kommissionierstufen. Grundlegende Voraussetzung der breiten Umsetzung dieser einstufigen Bereitstellkonzepte ist eine Veränderung der Belieferungs- und Dispositionsstrategie.

Produktpiraterie entwickelt sich zu einer großen Bedrohung der deutschen Hersteller im Maschinen- und Anlagenbau. In diesem Beitrag wird eine technische Möglichkeit der Erkennung gefälschter beziehungsweise nachgeahmter Bauteile durch Kennzeichnung und Authentifizierung der Originalbauteile vorgestellt. Durch den Einsatz passiver RFID-Transponder in Kombination mit kryptografischen Verfahren können alle Beteiligten der Supply Chain wie auch Maschinen und Anlagen selbst automatisch Verschleißteile oder zusätzliche Komponenten erkennen und auf ihre Echtheit überprüfen. Ein dichtes Netz von Identifikationspunkten im Wertschöpfungsnetzwerk schützt dieses zusätzlich vor dem Eindringen von Kopien oder Fälschungen. Durch die Datenspeicherung der Prüfdaten in der Cloud werden Unregelmäßigkeiten in der logistischen Kette sofort erkannt – ein aktiver präventiver Produktpiraterieschutz entsteht.

Systeme des innerbetrieblichen Materialflusses müssen immer höheren Anforderungen gerecht werden: Eine steigende Variantenvielfalt sowie kürzer werdende Innovations- und Produktlebenszyklen führen zu schwer prognostizierbaren Auftrags-lasten und -strukturen. Die auftrags-bezogene Produktion gewinnt immer mehr an Bedeutung. Vor diesem Hintergrund müssen Materialflusssysteme dynamisch anpassbar sein und dabei möglichst geringe Kosten verursachen. Ansätze zur Modularisierung und Dezentralisierung sowohl im Bereich der Steuerungssoftware als auch bei der Gestaltung der Fördertechnik versprechen große Potenziale bezüglich Flexibilität, Robustheit und Wiederverwendbarkeit. Technologische Entwicklungen in den Bereichen Sensorik, Datenverarbeitung/-speicherung, Kommunikation, Ortung und Identifikation unterstützen diesen Trend und ermöglichen neue, innovative Lösungen für Transportaufgaben in logistischen Systemen - bis hin zum Fördertechnikschwarm.