Prozessmanagement

Für die Konkurrenzfähigkeit von F&E ist sowohl die Steigerung der Effizienz als auch der Effektivität erfolgsentscheidend. Hier setzt Lean Innovation an. Ziel von Lean Innovation ist es, die Grundsätze des Lean Thinking auf das Management von F&E zu übertragen. Bislang wurde dieser Übertrag in Ansätzen begonnen, aber keineswegs systematisch vollzogen. Der Erfolg von Lean Production beruht vor allem darauf, dass die Lean Thinking-Grundsätze für Produktionssysteme umfangreich interpretiert und umgesetzt wurden. Vergleichbare Leitmotive fehlen für die Umsetzung von Lean Innovation noch: Lean Innovation befindet sich heute auf dem Weg zur Systematik.

Einen wichtigen Schritt in der Produktionsplanung stellt die Planung von Fertigungsketten dar. Dort wird festgelegt, in welcher Reihenfolge ein Produkt gefertigt wird. Dieser Schritt sollte möglichst konstruktionsbegleitend durchgeführt werden, um rechtzeitig Rückmeldungen an die Konstruktion geben zu können und damit eventuell Produktänderungen zu initiieren. Der folgende Beitrag stellt ein System vor, mit dem Fertigungsverkettungen unter Berücksichtigung von Kosten und Toleranzen generiert werden. Der Fokus liegt dabei auf der Vermeidung zu eng gewählter Toleranzen in frühen Fertigungsschritten, die die Fertigungskosten unnötig erhöhen.

Der vorliegende Beitrag beschreibt das am IMI konzipierte Modell zur Wiederverwendung von Produkt- und Prozesswissen in komplexen Multiprojektumgebungen. Auf Basis der projekt- und produktbezogenen Sicht des Projekt-, Programm- und Portfoliomanagements wird mit Hilfe von universalen Produktstrukturen ein integriertes Modell erarbeitet mit dem Ziel, den Transfer von Produkt- und Prozesswissen über Unternehmens-hierarchien hinweg zu ermöglichen und somit die Entwicklungszeit im Entstehungsprozess zu verkürzen.

Der vorliegende Beitrag beschreibt die am IFT entwickelte Methodik zur Verknüpfung von Materialflusssimulation (MFS) und Wirtschaftlichkeitsrechnung am Beispiel des Forschungsprojekts IdentProLog. In diesem Projekt werden Flurförderzeuge, Ladungsträger und Lagerplätze mit RFID-Equipment ausgestattet. Mithilfe eines neu entwickelten Zielführungssystems sollen effiziente Materialflussprozesse umgesetzt und die Komponenten in die innerbetrieblichen Informationssysteme eingebunden werden. Aufbauend auf einer detaillierten Prozessanalyse des Projektpartners KUKA sollen bestehende und optimierte Betriebsabläufe in einer MFS abgebildet und betriebswirtschaftlich ausgewertet werden. Hierdurch wird das logistische System quantitativ bewertet, anschließend können Aussagen zur Wirtschaftlichkeit getroffen werden.

Tradierte Denkmuster in der PPS, verbunden mit reflexartiger Abstützung auf die IT führen zu immer komplexeren und instabileren Lösungsansätzen in der ERP-Umgebung. An sich einfache Aufgabenstellungen können auch „kompliziert“ gelöst werden. Seit Beginn der ERP-Entwicklung wird versucht, die immer gleichen Probleme der PPS mit immer denselben Ansätzen zu lösen: Überbordende Planung und immer größere Detaillierung führen zu ausufernder Komplexität und enormem IT-Einsatz.

Mit der Nutzung zahlreicher Modernisierungsbausteine ist in Unternehmen ein komplexes System entstanden, in dem sich Einzelbausteine partiell überschneiden, unter verschiedenen Überschriften ähnliche oder gar partiell konkurrierende Ziele verfolgen. Das Instrument „Beziehungslandkarte“ erlaubt die systematische Analyse der Beziehungen zwischen existenten Bausteinen auf Inkonsistenzen und Inkompatibilitäten. In diesem Beitrag wird ein pragmatischer und auch für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) gangbarer Ansatz dargestellt, mit dem Effizienzbarrieren durch eine bessere Verzahnung der Bausteine beseitigt werden können.

Unternehmen der Fertigungsindustrie sind durch steigenden Kos-ten- und Konkurrenzdruck sowie durch steigende Produktkomplexität gezwungen, insbesondere in den wissensintensiven, frühen Phasen des Produktlebenszyklus schnelle und präzise Entscheidungen zu technischen und betriebswirtschaftlichen Aspekten eines Produkts und seines Herstellungsprozesses zu treffen. Dies kann durch eine effiziente Wiederverwendung des in den Entwurf zurückliegender Produkte eingebrachten Wissens unterstützt werden, welches in den produkt- und prozessbezogenen Daten dieser Projekte aufgefunden werden kann. Die Unterstützung wissensintensiver Prozesse durch eine flexible Ähnlichkeitsanalyse in Produktdaten in verteilten Szenarien ist Thema dieses Beitrags.

In der heutigen Zeit befinden sich Industrieunternehmen in einem schwierigeren Geschäftsumfeld, welches durch eine zunehmende Innovationsdynamik und eine Verkürzung der Produktlebenszeiten gekennzeichnet ist. Gleichzeitig werden die Produkte und die Produktionsprozesse komplexer. Dies führt zu hohen Anforderungen an die Effizienz heutiger Produktionsprozesse und stellt eine große Herausforderung für die Mitarbeiter auf allen Unternehmens-ebenen dar. In diesem Zusammenhang zeichnet sich als Erfolgsfaktor mehr und mehr die allgegenwärtige Verfügbarkeit von produktionsrelevanten Informationen ab [1]. Diese sollten möglichst jederzeit, an jedem Ort und für jeden Mitarbeiter verfügbar sein.

Prozessportale bilden die Grundlage für die Umsetzung Serviceorientierter Architekturen. Sie sind im Gefüge moderner IS-/IT-Architekturen die zentrale Schnittstelle aller Applikationen zum Benutzer hin (Mensch-Maschine Integration). Der Mehrwert von Prozessportalen ist die rollenbasierte Personalisierung entlang von Benutzerprozessen mit der Integration der hierfür erforderlichen Leistungen (Maschine-Maschine Integration) bzw., in der Terminologie Service-orientierter Architekturen (SOA), auch Services genannt. SOA basieren auf dem gleichen Grundgedanken, dem einer prozess- und leistungsorientierten Sichtweise des Unternehmens und der damit verbundenen Komponentisierung und Flexibilisierung der IS-/IT-Architektur. Gegenüber bisher bekannten Architekturansätzen, wie z.B. der Client/Server-Architetur, verfügt dieses Architekturmodell mit dem Prozessportal (Mensch-Maschine Integration) und einer Integrationsinfrastruktur (Maschine-Maschine-Integration) über zwei zusätzliche ...

Die Beherrschung von Dynamik und Komplexität logistischer Systeme wird auch in Zukunft für Unternehmen weiter an Bedeutung gewinnen. Eine Möglichkeit, dieser Herausforderung zu begegnen, stellt die Selbststeuerung logistischer Prozesse dar. Der vorliegende Beitrag entwirft auf Basis des Systems Engineering einen Rahmen für die Entwicklung eines selbststeuernden Produktionssystems. Der besondere Fokus liegt dabei auf dem methodischen Vorgehen während der Systemspezifikation.