Autor: Manfred Grauer

Vor Markteinführung neuer Fahrzeugmodelle in der Automobilbranche werden bereits Fahrzeuge produziert, um diese rechtzeitig den Händlern bereitstellen zu können. Dabei werden Fahrzeuge bis zur endgültigen Freigabe auf großen Stellflächen abgestellt, wobei dieser Zeitraum auch genutzt wird um auftretende Mängel bzw. Modifikationen am Fahrzeug durchführen zu können. Dies kann im Extremfall zu einer “chaotischen” Fahrzeughaltung führen, die wiederum die schnelle Lokalisierung und Identifizierung der Fahrzeuge innerhalb der Stellflächen immens erschwert. Um die dadurch entstehenden Kosten und Zeitverluste zu reduzieren setzen Automobilhersteller vermehrt auf RFID (Radio Frequency Identification) basierende Fahrzeuglokalisierungssysteme. In diesem Beitrag wird der Einsatz von passiver RFID-Technologie zur Fahrzeugortung bei Ford beschrieben und analysiert. Der Fokus liegt hierbei auf dem durchgängigen, unternehmensübergreifenden Einsatz der RFID in der Supply Chain.

Unternehmen der Fertigungsindustrie sind durch steigenden Kos-ten- und Konkurrenzdruck sowie durch steigende Produktkomplexität gezwungen, insbesondere in den wissensintensiven, frühen Phasen des Produktlebenszyklus schnelle und präzise Entscheidungen zu technischen und betriebswirtschaftlichen Aspekten eines Produkts und seines Herstellungsprozesses zu treffen. Dies kann durch eine effiziente Wiederverwendung des in den Entwurf zurückliegender Produkte eingebrachten Wissens unterstützt werden, welches in den produkt- und prozessbezogenen Daten dieser Projekte aufgefunden werden kann. Die Unterstützung wissensintensiver Prozesse durch eine flexible Ähnlichkeitsanalyse in Produktdaten in verteilten Szenarien ist Thema dieses Beitrags.

In vielen Unternehmen, welche Produktdatenmanagement einsetzen, entspricht der Grad der Umsetzung nicht dem aktuellen Stand der Technik und den tatsächlichen Bedürfnissen. Genauso werden die Kernfunktionen zur prozessorientierten Unterstützung des Änderungswesens häufig aus den unterschiedlichsten Gründen nur rudimentär eingesetzt. In diesem Beitrag wird ein Konzept vorgestellt, welches insbesondere den kundenauftragsbezogenen Einzelfertiger dabei unterstützen soll, vorhandenen Kernfunktionen effektiv und effizient dazu zu nutzen, die Schwierigkeiten bei der Wiederverwendung von Lösungsansätzen zu überwinden und ein durchgängiges Änderungsmanagement auf der Grundlage aktueller PDM-Funktionen umzusetzen.

m Bereich der von mittelständischen Unternehmen geprägten Automobilzulieferindustrie steigen die Anforderungen der Kunden an die vom Zulieferer zu entwickelnden und herzustellenden Produkte oder Sys-temkomponenten bezüglich Kosten und Qualität kontinuierlich. Gleichzeitig muss die “Time-to-Market” reduziert werden. Mit traditionellen Mitteln der Rationalisierung sind diese Anforderungen nicht zu bewältigen. Sie erfordern darüber hinaus eine wachsende Flexibilität, Offenheit und Effizienz der Prozesse und der verwendeten Technologien insbesondere in den frühen Phasen des Produktlebenszyklus. Im Beitrag werden Potenziale und Lösungsansätze dargestellt, die durch die Einführung von Techniken der kollaborativen, virtuellen Produkt- und Prozessentwick-lung und -optimierung ausgeschöpft werden können. Anhand eines Beispiels aus der Praxis eines mittelständischen Automobilzulieferers aus dem Bereich der Umformtechnik werden ein Lösungsansatz vorgestellt und erste ...