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Viele Entscheidungsträger in Industrieunternehmen haben sicherlich die immer größer werdende Hektik im Vorfeld des Starts der DSGVO-Anwendbarkeit zum 25.05.2018 in mehr oder weniger guter Erinnerung. Zwar gilt die Industrie nicht als primärer Brennpunkt der DSGVO, dennoch werden auch hier in erheblichem Umfang personenbezogene Daten verarbeitet. Diese können sich bspw. auf Kunden, Mitarbeiter oder Lieferanten beziehen und müssen auch nicht immer als solche auf den ersten Blick erkennbar sein. So können sogar Maschinendaten, die sich einem Kundenauftrag zuordnen lassen, personenbezogen sein.

Die Nutzung von Kennzahlen (engl. Key Perfomance Indicators - KPIs) erlaubt eine umfassende Betrachtung vielfältiger Leistungsmerkmale eines Unternehmens und dient als fundierte Grundlage für Entscheidungen und Steuerungsaufgaben. Durch die Abbildung von Produktionssystemen in einem System aus Kennzahlen als Digitaler Twin steigt nicht nur die Menge an Daten, sondern auch deren Verfügbarkeit und Aktualität. Im Folgenden wird ein ganzheitliches übertragbares Kennzahlennetzwerk, welches zur Steuerung von Unternehmen eingesetzt werden kann, beschrieben. Strategische Ziele lassen sich durch das Kennzahlennetzwerk einfach operationalisieren. Anhand eines Industriebeispiels werden die Vorteile und Möglichkeiten des Einsatzes eines solchen Netzwerks demonstriert.

Der von der Politik beschlossene Ausstieg aus der Kernenergie und das Ziel, den Energiemix erheblich auf erneuerbare Energien auszurichten, beschert der Branche großes Wachstumspotenzial. Die Digitalisierung und die Technologien, die sich daraus ergeben, wie Sensorik, Robotik und Assistenzsysteme, künstliche Intelligenz sowie Virtual- und Augmented Reality unterstützen die Unternehmen dabei, das Potenzial zu realisieren. In der Studie „Industrialisierung der Windindustrie“ der TU München hat sich herausgestellt, dass die Digitalisierung auf den „Levelized Cost of Energy“ (LCOE) einen positiven Effekt haben wird.

Derzeit sind in ca. 90 % der produzierenden Unternehmen Ganzheitliche Produktionssysteme (GPS) eingeführt [1, 2] und haben sich in den letzten Jahren als Industriestandard etabliert [3]. Augenblicklich stehen Unternehmen vor den Herausforderungen der digitalen Transformation der Produktion, subsumiert unter dem Begriff „Industrie 4.0“. Die Industrie 4.0 soll weitere auf dem Ganzheitlichen Produktionssystem basierende Produktivitätssteigerungen erzielen. Um das Potenzial der Industrie 4.0 zu nutzen, müssen Unternehmen zunächst Lösungsalternativen und Handlungsräume durch die Industrie 4.0 identifizieren und anschließend das Potenzial anhand der individuellen Rahmenbedingungen aufzeigen und bewerten. Dieser Beitrag beschreibt eine retrospektivische, quantitative Analyse der Wechselwirkungen von GPS und Industrie 4.0, basierend auf 260 praxisorientierten Industrie 4.0 Use Cases, in denen erfolgreich Industrie 4.0 umgesetzt wurde. Somit werden Unternehmen dabei unterstützt, ...

Die digitale Transformation produktionslogistischer Prozesse verspricht große Potenziale zur Effizienzsteigerung, da diese somit zielgerichteter gesteuert und bestehende Kapazitäten besser ausgenutzt werden können. Ein entscheidender Faktor dabei ist die Qualität der zu erhebenden und zu verarbeitenden Informationen. In diesem Beitrag wird eine Methode zur systematischen digitalen Transformation produktionslogistischer Prozesse vorgestellt, mit Fokus auf Informationsflüsse und deren Qualität.

Experteninterviews haben gezeigt, dass viele Tätigkeiten im Behälter-management manuell durchgeführt werden und Transparenz über die Ladungsträgerbestände fehlt. Die Folgen sind unter anderem Unter- oder Überbestände von Ladungsträgern. In diesem Beitrag wird das Konzept der datenbasierten Dienstleistung „automatisierte Kreislaufüberwachung“ vorgestellt. Die Dienstleistung basiert auf der Integration von Identifikations-, Kommunikations- und Lokalisierungstechnologien in Ladungsträgern und der durchgängigen Erfassung von Zustandsdaten in den logistischen Prozessen. Die Daten werden in einem cloudbasierten Service-System verarbeitet und lösen bei potenziellen Über- und Unterbestände so genannte Supply-Chain-Event aus, um frühzeitig Gegenmaßnahmen ergreifen zu können und eine Lieferstörung zu verhindern.

Aufgrund des Wandels der Arbeit in der Produktion infolge der Einführung Cyber-Physischer Systeme besteht ein Bedarf an adäquaten Gestaltungsprinzipien für Benutzerschnittstellen zwischen Menschen und Maschinen. Im Rahmen eines Forschungsvorhabens wurde eine Methode zur Bestimmung und Evaluation von derartigen Gestaltungsprinzipien entwickelt, die Gegenstand dieses Beitrags ist. Die Methode kann dazu verwendet werden, einen Regelkatalog für eine erfolgreiche Integration der Human Factors in Cyber-Physische Produktionssysteme zu erstellen sowie Gestaltungsprinzipien zu evaluieren.

In vielen Industrien werden zurzeit neutrale Datenplattformen entwickelt, die zur Datenakquisition, Datenaufbereitung und -verarbeitung sowie anschließender Bereitstellung an kommerzielle Nutzer, an öffentliche Stellen (z.B. Statistikämter) oder an Sicherheitsorgane dienen sollen. Nachgelagert und getrennt von der Datenplattform, findet dann u.a. eine Entwicklung von kommerziellen Services auf den entsprechenden Serviceplattformen statt. Beispiele für Serviceplattformen im Luftfahrtumfeld sind z.B. Aviatar, Skywise oder AnalytX. Das Zusammenspiel der Plattform- und Serviceentitäten, ggf. sogar branchenübergreifend und mit öffentlichen Institutionen, ist sowohl auf technischer Ebene in Bezug auf Datensicherheit, Datenqualität, Datenklassifizierung und Datenzuordnung zu Kategorien wie personenbezogen, sicherheitsrelevant, nur anonymisiert zu verwenden etc. als auch auf rechtlicher Ebene in Bezug auf Datenhoheit, geistiges Eigentum und Beachtung von luftfahrtspezifischen ...

In Zeiten fortschreitender Globalisierung nehmen die internationalen Investitions- und Konsumgütermärkte zunehmend dynamischere Formen an. Die Märkte sind im Wandel und Kunden der Industrie verlangen nach qualitativer und zeitgleich flexibler Produktfertigung. Um weiterhin marktbeständig zu bleiben, müssen die Unternehmen auf die neuen Anforderungen reagieren und sich von herkömmlichen Produktionskonzepten lösen. Als Reaktion bietet die Digitalisierung unterschiedliche Technologien und Methoden zur Abhilfe. Der folgende Beitrag beschreibt den derzeitigen Stand und die zukünftige Umsetzung der virtuellen Produktion in Unternehmen und fokussiert sich im Speziellen auf das Potenzial der Augmented Reality im Produktionsumfeld. Es entsteht ein umfassendes Gesamtbild der aktuellen Marktsituation und erleichtert entsprechende investitionsstrategische Entscheidungen.

Die Digitalisierung der Produktion im Rahmen der Industrie 4.0 erfordert von produzierenden Unternehmen umfangreiche Investitionen in neue Technologien, um im globalen Wettbewerb konkurrenzfähig zu bleiben. Dies stellt die Entscheider in den Unternehmen vor die Herausforderung abzuwägen, welche Schritte auf dem Weg zum digitalisierten Cyber-Physischen Produktionssystem (CPPS) für das jeweilige Unternehmen unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten den größten Nutzen bringen. Aufgrund der rasanten technologischen Entwicklung der letzten Jahre ist die Fülle an neuen technischen Lösungen, die es dabei zu betrachten gilt, enorm angewachsen. Zusätzlich gilt es, die mit der Digitalisierung einhergehenden Veränderungen für die organisatorische Implementierung und die Einbindung des Personals zu berücksichtigen. Nachfolgend wird ein Ansatz vorgestellt, der die Bewertung der Wirtschaftlichkeit von Maßnahmen auf dem Weg zum CPPS durch einen ganzheitlichen Simulationsansatz unterstützt. ...