Autor: Uwe Dombrowski

Derzeit sind in ca. 90 % der produzierenden Unternehmen Ganzheitliche Produktionssysteme (GPS) eingeführt [1, 2] und haben sich in den letzten Jahren als Industriestandard etabliert [3]. Augenblicklich stehen Unternehmen vor den Herausforderungen der digitalen Transformation der Produktion, subsumiert unter dem Begriff „Industrie 4.0“. Die Industrie 4.0 soll weitere auf dem Ganzheitlichen Produktionssystem basierende Produktivitätssteigerungen erzielen. Um das Potenzial der Industrie 4.0 zu nutzen, müssen Unternehmen zunächst Lösungsalternativen und Handlungsräume durch die Industrie 4.0 identifizieren und anschließend das Potenzial anhand der individuellen Rahmenbedingungen aufzeigen und bewerten. Dieser Beitrag beschreibt eine retrospektivische, quantitative Analyse der Wechselwirkungen von GPS und Industrie 4.0, basierend auf 260 praxisorientierten Industrie 4.0 Use Cases, in denen erfolgreich Industrie 4.0 umgesetzt wurde. Somit werden Unternehmen dabei unterstützt, ...

Die effiziente Durchführung von Servicedienstleistungen an hochwertigen Investitionsgütern, wie die Instandhaltung, Reparatur und Überholung von Flug- und Schienenfahrzeugen, wird durch ein turbulentes Umfeld erschwert. Ein Verbesserungsansatz kann eine exzellente Produktionslogistik in den Instandhaltungswerkstätten sein. Dieser Beitrag beschreibt einen Bottom-up-Ansatz, der mithilfe der Dimensionierung materialflussgerechter Zwischenläger die Grundlage für eine Verbesserung der logistischen Prozesse bereitet.

Produzierende Unternehmen agieren in einem turbulenten Umfeld, welches durch globalisierte Märkte, kürzere Produkt- und Technologielebenszyklen sowie höhere Logistikkomplexität gekennzeichnet ist [1]. Die damit einhergehenden Anforderungsveränderungen für die Fabrikplanung und den Fabrikbetrieb führen zu einem höheren Änderungsbedarf, welcher zum Planungsfall der Umplanung führt. Typischerweise werden Fabrikplanungsaktivitäten als Projekte durchgeführt, welche ein professionelles Projektmanagement zur erfolgreichen Durchführung erfordern. Dabei konkurrieren die einzelnen Projekte um die gleichen begrenzten Planungsressourcen. Dies führt unweigerlich zu Ressourcenengpässen, Abhängigkeiten zwischen den Projekten, Doppelarbeit, aber auch zu Synergien [2]. Eine entsprechende Koordination zwischen den Einzelprojekten und eine Abstimmung mit dem Tagesgeschäft bietet das Potenzial zur Effizienz- und Effektivitätssteigerung. Dieser Beitrag stellt das Multiprojektmanagement ...

Die volatilen und globalisierenden Märkte sowie deren zunehmende Vernetzung fordern ein hohes Maß an Flexibilität, Effizienz und Produktivität. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, haben Unternehmen in der Vergangenheit vielfach Ganzheitliche Produktionssysteme (GPS) (Bild 1) eingeführt. Diese bilden ein methodisches Regelwerk für die kontinuierliche Ausrichtung sämtlicher Unternehmensprozesse am Kunden [1] und zur kontinuierlichen und systematischen Reduzierung bzw. Vermeidung von nicht wertschöpfenden Tätigkeiten. Die Verbesserungspotenziale für Unternehmen, die bereits erfolgreich ein GPS eingeführt haben, werden allerdings geringer [2, 3]. Diese Unternehmen müssen sich dennoch am Markt behaupten und sich den wachsenden Kundenansprüchen und dem steigenden Wettbewerbsdruck stellen. Aus diesem Grund wird in diesem Beitrag dargelegt, wie Industrie 4.0 die Umsetzung des Gestaltungsprinzips der Standardisierung optimieren kann.

Die Auswirkungen der industriellen Produktion, insbesondere der CO2-Emissionen, auf das Klima werden in der Wissenschaft, aber auch in der Politik vielfältig diskutiert. Die Anpassungen an die Folgen des Klimawandels, wie z. B. Verbesserung des Hochwasserschutzes, werden ebenfalls untersucht, jedoch wurden diese im Hinblick auf Handlungsmöglichkeiten produzierender Unternehmen bisher nur unzureichend analysiert. In der klassischen Fabrikplanung stellen zum Beispiel klimatische Bedingungen lediglich einen Aspekt bei der Standortwahl dar. Dabei wird das Klima als statische und nicht als dynamische Einflussgröße betrachtet. Dies hat zur Folge, dass das Risiko der Folgen des Klimawandels bei der Planung von neuen Fabriken bzw. bei der Umplanung bestehender Fabriken nicht betrachtet wird. In diesem Beitrag wird ein Ansatz zur Bestimmung und Berücksichtigung der zunehmenden Risiken beschrieben.

Risiken bedrohen Unternehmen aller Branchen. Sind Menschenleben bedroht, sind Maßnahmen zur Risikoerkennung und -vermeidung dringend erforderlich. Das Gesundheitswesen und in dieser Branche die Krankenhäuser stehen vor der Herausforderung, Risiken möglichst frühzeitig zu erkennen und Maßnahmen zum Schutz der Patienten einzuleiten. Unterstützung bieten hierfür die Methoden und Werkzeuge ganzheitlicher Produktionssysteme. Vor diesem Hintergrund wird in diesem Beitrag die Unterstützung ganzheitlicher Produktionssysteme zur Verbesserung der Patientensicherheit in Krankenhäusern untersucht.

Unternehmen müssen zunehmend Aspekte der Nachhaltigkeit berücksichtigen, um ihre Wettbewerbssituation in einem volatilen und globalisierten Markt halten oder ausbauen zu können. Die klassischen Zielgrößen Qualität, Kosten und Zeit werden um die Aspekte der ökologischen, ökonomischen und sozialen Qualität erweitert. Diese Erweiterung der klassischen Zielgrößen birgt sowohl Potenziale als auch Risiken. Eine neue Fabriktypologie, die sogenannte ‚Urbane Fabrik‘, verfolgt das Ziel, die Potenziale einer Vernetzung von Fabrik und Stadt effizient auszuschöpfen und die Wettbewerbssituation deutscher Unternehmen zu verbessern. Hierbei steht die synergetische Nutzung von Stoffströmen und Energieträgern ebenso im Fokus wie die Kompensation des Fachkräftemangels durch Schaffung eines attraktiveren Arbeitsumfelds in der Stadt der Zukunft.

Steigende Energiekosten, veränderte politische Rahmenbedingungen sowie wachsende Kundenanforderungen erhöhen zunehmend den Druck auf die produzierenden Unternehmen nachhaltige Fabriken zu betreiben. Eine Methode zur Realisierung einer energieoptimalen, verschwendungsarmen Fabrik stellt die Energiewertstrommethode dar, welche im Folgenden mithilfe des IFU Planungstischs um eine simulative und eine partizipative Dimension erweitert wird.

Das Wertstromdesign ist ein Analyseinstrument, welches in der industriellen Produktion erfolgreich angewendet wird. Ergänzend zu dieser Methode hat die IAP GmbH mit dem Informationsstrom-Design eine Vorgehensweise entwickelt, mit der auch Planungsprozesse übersichtlich und detailliert betrachtet werden können. Insbesondere die zeitlichen Abhängigkeiten von Prozessen und Informationsflüssen stehen hierbei im Fokus. Mithilfe des Informationsstrom-Designs wurde ein Produktentstehungsprozess als Standard für KMU entwickelt, der im voliegenden Beitrag vorgestellt wird.

Produzierende Unternehmen reagieren oftmals auf ein verändertes wirtschaftliches Umfeld mit der Einführung eines Ganzheitlichen Produktionssystems (GPS). Veränderungen betreffen allerdings nicht nur die Produktionsbereiche, sondern auch die Produktentstehung. Zur Optimierung der Prozesse in der Produktentstehung haben Unternehmen mit der Entwicklung unternehmensspezifischer Lean Development Konzepte begonnen. Unternehmen, die ein solches Konzept entwickeln, stehen vor der Fragestellung, welche Prinzipien dazu geeignet sind. Im vorliegenden Beitrag wird aufgezeigt, wie eine Übertragung der GPS-Prinzipien, die in vielen Unternehmen in der Produktion bereits angewendet werden, auf die Produktentstehung unter Berücksichtigung der dort vorherrschenden Rahmenbedingungen erfolgen kann.