Technologie: Sensorik

Radio Frequency Identification (RFID) dringt zunehmend in die Fertigung vor und ermöglicht eine Parallelisierung von Informations- und Materialfluss. Dadurch können Fertigungsprozesse mit aktuellen Informationen gespeist und weitere lebenszyklusorientierte Serviceleistungen realisiert werden. Am Beispiel des Produktlebenszyklus von Werkzeugen wird in diesem Beitrag die Ausrüstung von Zerspanwerkzeugen mit RFID-Technologie diskutiert. Eine solche Ausrüstung ermöglicht sowohl die Verbesserung des Werkzeugmanagements als auch die Erbringung innovativer Serviceleistungen (Bestimmung von optimalen Schnittwerten, Logbucheinträge, etc.) über den gesamten Produktlebenszyklus.

Die Transparenz hinsichtlich Ort und Status von Ladungen und Ladungsträgern ist von zentraler Bedeutung für eine effiziente Lagerverwaltung auf Seehafenterminals. Derzeit findet insbesondere für Ladungsträger in der Regel keine oder nur eine geringe Unterstützung bei der Erfassung von Bewegungen und Statusveränderungen durch IT-Systeme statt. Ein System zur automatisierten Positions- und Statuserfassung von Ladungsträgern birgt weitreichende Verbesserungspotentiale für die Seehäfen. Durch die lückenlose Überwachung der Orts- und Statusveränderungen können innovative Lagerstrategien genutzt, Suchzeiten für Ladungsträger signifikant verkürzt und der Verkehrsfluss auf den Seehafenterminals durch die Reduktion von Umlagerprozessen verbessert werden. Der vorliegende Beitrag befasst sich mit der Entwicklung und Modellierung eines Systems zur automatisierten Positions- und Statuserfassung von Ladungsträgern auf Seehafenterminals durch Kombination innovativer IuK-Technologien ...

Die Instandhaltung von Pumpensystemen wird heute vorwiegend ausfall- und zeitbasiert durchgeführt. Diese Strategien erzielen häufig jedoch nicht die gewünschte Verfügbarkeit, können zu unplanmäßigen Stillständen führen und erhöhen die Kosten durch redundante Ressourcen. Die Anforderungen an einen effizienten und kostenoptimierten Betrieb sind zukünftig nur durch eine zustandsabhängige, vorausschauende Instandhaltung erfüllbar. Durch den kombinierten Einsatz von Technologien wie z.B. RFID (Radio-Frequenz-Identifikation) und Condition Monitoring Verfahren wachsen die Möglichkeiten, den Betrieb und die Instandhaltung effizienter zu gestalten. Damit einher gehen erhebliche technologiegetriebene organisatorische Veränderungen in der Instandhaltung, wie z.B. Erleichterungen durch technologieunterstütztes Arbeiten, veränderte Anforderungen an die Personalqualifikation und eine Dezentralisierung von Instandhaltungsaufgaben vor Ort an die Pumpe. Mit dem Technologieeinsatz ...

Die Produktpiraterie entwickelt sich zu einer großen Bedrohung der deutschen Hersteller im Maschinen- und Anlagenbau. In diesem Beitrag werden technische Möglichkeiten der Abwehr gefälschter beziehungsweise nachgeahmter Bauteile durch Kennzeichnung und Authentifizierung vorgestellt. Durch kognitive Identifizierung sollen Maschinen und Anlagen beim Austausch von Verschleißteilen oder Hinzufügen zusätzlicher Komponenten diese selbstständig erkennen und auf ihre Echtheit überprüfen. Die RFID-Technologie bietet die hierzu notwendigen Eigenschaften und eröffnet die Verbindung von Produktpiraterieschutz und Zusatznutzen für die Hersteller und ihre Kunden.

Die weltweit zunehmende Nachahmung von Produkten erhöht den Handlungsdruck zur Einführung von Schutzkonzepten. Eine Analyse der Ausgangsbedingungen (z.B. Produkt und Distributionsprozess) sowie die Erforschung und Erprobung von Schutzmaßnahmen sind Voraussetzungen für einen effektiven Schutz. Hierbei ist eine genaue Abwägung zwischen dem technisch machbaren und dem wirtschaftlich vertretbaren Aufwand zu treffen. Das IPH setzt in einem Forschungsprojekt auf RFID-gestützte Echtheitszertifikate in Faltschachteln für Pharmaprodukte.

Der vorliegende Beitrag beschreibt die am IFT entwickelte Methodik zur Verknüpfung von Materialflusssimulation (MFS) und Wirtschaftlichkeitsrechnung am Beispiel des Forschungsprojekts IdentProLog. In diesem Projekt werden Flurförderzeuge, Ladungsträger und Lagerplätze mit RFID-Equipment ausgestattet. Mithilfe eines neu entwickelten Zielführungssystems sollen effiziente Materialflussprozesse umgesetzt und die Komponenten in die innerbetrieblichen Informationssysteme eingebunden werden. Aufbauend auf einer detaillierten Prozessanalyse des Projektpartners KUKA sollen bestehende und optimierte Betriebsabläufe in einer MFS abgebildet und betriebswirtschaftlich ausgewertet werden. Hierdurch wird das logistische System quantitativ bewertet, anschließend können Aussagen zur Wirtschaftlichkeit getroffen werden.

Vor Markteinführung neuer Fahrzeugmodelle in der Automobilbranche werden bereits Fahrzeuge produziert, um diese rechtzeitig den Händlern bereitstellen zu können. Dabei werden Fahrzeuge bis zur endgültigen Freigabe auf großen Stellflächen abgestellt, wobei dieser Zeitraum auch genutzt wird um auftretende Mängel bzw. Modifikationen am Fahrzeug durchführen zu können. Dies kann im Extremfall zu einer “chaotischen” Fahrzeughaltung führen, die wiederum die schnelle Lokalisierung und Identifizierung der Fahrzeuge innerhalb der Stellflächen immens erschwert. Um die dadurch entstehenden Kosten und Zeitverluste zu reduzieren setzen Automobilhersteller vermehrt auf RFID (Radio Frequency Identification) basierende Fahrzeuglokalisierungssysteme. In diesem Beitrag wird der Einsatz von passiver RFID-Technologie zur Fahrzeugortung bei Ford beschrieben und analysiert. Der Fokus liegt hierbei auf dem durchgängigen, unternehmensübergreifenden Einsatz der RFID in der Supply Chain.

Heutige PLM-Lösungen bieten ausgereifte Methoden und Funktionalitäten zum Management von Daten und Prozessen virtueller Produkte in den frühen Produktlebenszyklusphasen. Für das Management von Informationen realer Produkte auf individueller Ebene in der Herstellungs-, Nutzungs- und End-of-Life-Phase exis-tieren dagegen keine entsprechenden Lösungen. In diesem Beitrag wird ein auf dem Produkt-Rückverfolgbarkeits-(Traceability-)Ansatz basierendes Lösungskonzept für ein solches Informationsmanagement individueller realer Produkte vorgestellt.

In der Produktionslogistik des Maschinen- und Anlagenbaus werden vermehrt RFID-Systeme eingeführt. Die Unternehmen versprechen sich hierbei eine Effizienzsteigerung in der Behälterverfolgung und -bereitstellung. Oft scheitert aber die Einführung von RFID, da die abgebildeten Prozesse unverändert übernommen werden sollen und die Grenzen der Technologie nicht ausreichend bekannt sind. In diesem Beitrag sollen die technologischen Grenzen von RFID in der Lokalisierung von Ladungsträgern in der Produktion dargestellt werden. Außerdem wird eine Vorgehensweise zur Einführung RFID-unterstützter Prozesse vorgeschlagen.

Ladungsträger (LT) sind ein elementarer Bestandteil der logistischen Prozesskette vom Lieferanten über die Produktion bis hin zum Handel. Trotzdem stellt das Ladungsträgermanagement in vielen Unternehmen noch immer einen vernachlässigten Bereich dar, obwohl sich durch eine ganzheitliche Steuerung und Kontrolle erhebliche quantitative und qualitative Potenziale erschließen lassen. Der folgende Beitrag beschreibt den Begriff des ganzheitlichen Ladungsträgermanagements und zeigt eine Vorgehensweise und Maßnahmen zur Steigerung der Leistungsfähigkeit und effizienteren Abwicklung der Ladungsträger.