Autor: Jan C. Aurich

Um die Ressourceneffizienz von Investitionsgütern zu steigern, werden zahlreiche Maßnahmen zur Reduzierung des Material- und Energieeinsatzes umgesetzt. Um die Ressourceneffizienz über den gesamten Lebenszyklus eines Produkts zu steigern, ist ein Ansatz erforderlich, der die Auswirkungen auf die Herstellung und die Nutzung des Produkts betrachtet.

Radio Frequency Identification (RFID) dringt zunehmend in die Fertigung vor und ermöglicht eine Parallelisierung von Informations- und Materialfluss. Dadurch können Fertigungsprozesse mit aktuellen Informationen gespeist und weitere lebenszyklusorientierte Serviceleistungen realisiert werden. Am Beispiel des Produktlebenszyklus von Werkzeugen wird in diesem Beitrag die Ausrüstung von Zerspanwerkzeugen mit RFID-Technologie diskutiert. Eine solche Ausrüstung ermöglicht sowohl die Verbesserung des Werkzeugmanagements als auch die Erbringung innovativer Serviceleistungen (Bestimmung von optimalen Schnittwerten, Logbucheinträge, etc.) über den gesamten Produktlebenszyklus.

Die Produktpiraterie stellt zum heutigen Zeitpunkt eine nicht mehr zu vernachlässigende Hersausforderung für Unternehmen der Investitionsgüterindustrie dar. Insbesondere das Ersatzteilgeschäft der Originalhersteller (OEM) ist bedroht. Im folgenden Beitrag wird zunächst der plakative Begriff Produktpiraterie anschaulich anhand von ersatzteilspezifischen Beispielen aus verschiedenen Rechtsbereichen definiert. Darauf aufbauend wird ein die gesamte Wertschöpfungskette betrachtendes Konzept zum Schutz von Ersatzteilen gegen Produktpiraterie vorgestellt. Das Konzept basiert auf dem Aufbau eines Informationserfassungs- und Verwaltungssystems, eines Piraterieanalyse- und -bewertungsmodells, der Etablierung eines Schutzmaßnahmenpools sowie der Schaffung einer organisatorischen Netzwerkstruktur.

Kunden aus der Investitionsgüterindustrie fordern von Herstellern zunehmend Lösungen, welche neben den Sachprodukten auch sachproduktbegleitende Dienstleistungen (sog. Serviceprodukte) umfassen. Diese Gesamtlösungen, auch als Produkt-Service Systeme (PSS) bezeichnet, müssen zum einen zur Erfüllung der kundenindividuellen Ziele und Leistungsanforderungen beitragen, zum anderen aber auch die Ziele des Herstellers bzw. des Serviceanbieters berücksichtigen. Aufgrund dessen sind bereits bei der kundenindividuellen Konfiguration von PSS Kennzahlen zu definieren, welche die Ziele und Anforderungen beider Seiten widerspiegeln und damit eine geeignete Basis für die Auswahl der PSS-Komponenten bieten. Zudem können diese Kennzahlen später in der Phase der Sachproduktnutzung zur Bewertung der Leistungsfähigkeit sowie der kontinuierlichen Verbesserung von PSS herangezogen werden.

Eine zunehmende Zahl von Produktvarianten sowie die Entstehung globaler Wertschöpfungsnetzwerke induzieren in Unternehmen eine steigende Zahl von Prozessen sowie Prozessvarianten und erhöhen so deren Komplexität. Während auf Produktebene Modularisierungs- und Standardisierungsansätze zur Beherrschung vielfaltsinduzierter Komplexität Stand der Technik sind, bestehen im Bereich indirekter Geschäftsprozesse entsprechende Defizite. Der vorgestellte Ansatz untersucht am Beispiel der Nutzfahrzeugindustrie Chancen und Einflussfaktoren einer Standardisierung indirekter Prozesse in globalen Netzwerken. Berücksichtigt werden hierbei insbesondere Wechselwirkungen mit der zunehmenden Komplexität technischer Systeme.

Bei der Erschließung neuer Märkte sehen sich produzierende Unternehmen zum Aufbau von Produktionskapazitäten in verschiedenen Regionen der Welt gezwungen. Obwohl derartige Aktivitäten weiterhin zunehmen, zählt die Standortauswahl bei weitem nicht zum Tagesgeschäft. Selbst seit längerem global agierende Unternehmen sehen sich sowohl in Bezug auf das Vorgehen als auch bei der methodischen Unterstützung vor eine Vielzahl von Herausforderungen gestellt. Im folgenden Beitrag wird ein Konzept zur zielgerichteten Auswahl geeigneter Standorte vorgestellt.

Die Gestaltung unternehmensübergreifender Produktionsprozesse kann durch die systematische Nutzung von Prozessmodellen entscheidend unterstützt werden. Aus diesem Grund wird am Lehrstuhl für Fertigungstechnik und Betriebsorganisation an der Technischen Universität Kaiserslautern (FBK) seit einigen Jahren die Entwicklung des Integrierten Produktions-Prozessmodells (IPPM) verfolgt. Der folgende Beitrag vermittelt einen Überblick über den aktuellen Entwicklungstand des IPPM und zeigt dessen Anwendungsfelder im Rahmen unternehmensinterner und -externer Prozesse zur Entwicklung und Realisierung materieller und immaterieller Leistungsbestandteile (Produkte und produktbegleitende Dienstleistungen) auf. Wesentlicher Erfolgsfaktor des IPPM ist sein modularer Aufbau. Erste Anwendungen bestätigen die resultierende Leistungsfähigkeit.

Produktbegleitende Dienstleistungen, so genannte Serviceprodukte, sind im produzierenden Gewerbe zum Erfolg bestimmenden Wettbewerbsfaktor geworden. Im vorliegenden Beitrag wird daher ausgehend von den Funktionen und Gestaltungsdimensionen von Serviceprodukten ein Phasenmodell zu ihrer systematischen Entwicklung vorgestellt. Anschließend werden Produkt-Service-Systeme als kundennutzenorientiertes Konzept eingeführt und ein Ansatz zu ihrer Gestaltung skizziert. Hierzu werden am Beispiel der Maschinen- und Anlagenindustrie die im Rahmen der PSS-Gestaltung zu berücksichtigenden Wertschöpfungsstufen im Zusammenhang dargestellt und ihr jeweiliger Beitrag erläutert.

Aufgrund steigender und sich schnell ändernder Anforderungen an Unternehmen verkürzen sich die Planungs- und Rekonfigurationszyklen in der Produktion stetig. Vor diesem Hintergrund wird die Wandlungsfähigkeit von Produktionssystemen zum wettbewerbsentscheidenden Erfolgsfaktor. Als Lösungsansatz führt der Beitrag das Konzept der Projektorientierten Produktion ein und beschreibt mit der Flexibility Mode and Effect Analysis (FlexMEA) eine Methode zur Flexibilitätsoptimierung von Produktionssystemen. Die Flexibilitätsoptimierung bildet die Voraussetzung und Basis zur Gestaltung wandlungsfähiger Produktionssysteme.

Aufgrund steigender und sich schnell ändernder Anforderungen an Unternehmen verkürzen sich die Rekonfigurationszyklen in der Produktion stetig. Der temporäre Charakter von Produktionssystemen, ein Anstieg der Komplexität sowie eine steigende Zahl inner- und zwischenbetrieblicher Kooperationen sind logische Folgen dieser Entwicklung. Die Abwicklung der Produktion als Projekt ist ein Erfolg versprechender Ansatz zur Bewältigung der hieraus resultierenden Anforderungen. Der Beitrag führt das Konzept der projektorientierten Produktion ein und beschreibt eine Vorgehensweise zur kooperativen Planung und Gestaltung modularer Produktionssysteme mithilfe von 3D-Planungsräumen.