Logistik

In modernen Supply Chains nimmt die Vernetzung der beteiligten Unternehmen immer mehr zu. Dies gilt auch für die Versorgung von produzierenden Unternehmen mit Fertigungsmitteln. Im Bereich des Werk-zeugmanagements gestaltet sich der Informationsfluss daher zunehmend komplexer. Dabei bedingt der in erster Linie papierbasierte Informationsaus-tausch eine geringe Durchgängigkeit sowie eine stark eingeschränkte Verfügbarkeit der Werkzeugdaten. Durch ein digitales Werkzeugmanagement in der Cloud könnten die medialen Brüche in der Werkzeug-Supply-Chain überwunden werden. Der Abruf und die Aktualisierung von Werkzeugdaten ist damit permanent und ortsunabhängig möglich. Durch eine eindeutige Werkzeugidentifizierung kann zudem eine automatische Übertragung benötigter Daten auf Maschinen erfolgen.

Wird eine Optimierung von Prozessketten angestrebt, ist es mindestens erforderlich, einen Bewertungsmaßstab zur Verfügung zu haben, an dem die Güte eines bestehenden Ablaufs gemessen werden kann. Aus der Lücke zwischen Ist und Soll lassen sich Optimierungsmaßnahmen ableiten. Im Rahmen des Forschungsprojekts ProCurve.NRW soll diese grundsätzliche Logik über einen innovativen Ansatz des Prozesskettenmanagements geleistet werden, indem die Zielgrößen über Kennlinien entlang der Prozesskette beschrieben werden, innerhalb derer der Ist-Zustand über einen Punkt auf der Kennlinie (sog. Betriebspunkt) visualisiert wird. Über ein Wirkmodell soll dem Anwender des Instrumentariums aufgezeigt werden, durch welche Maßnahmen entweder der Betriebspunkt in Richtung des Sollzustands verschoben oder der Verlauf der Kennlinie grundsätzlich optimiert werden kann. Hierzu soll das ‚Prozessketteninstrumentarium‘ nach Kuhn mit den ‚Logistischen Kennlinien‘ nach Nyhuis und Wiendahl für ...

Die Beurteilung von physischen Belastungen am Arbeitsplatz hat in den letzten Jahren, vor allem vor dem Hintergrund des demografischen Wandels, an Bedeutung gewonnen. In Kommissioniersystemen erfolgt die Beurteilung der physischen Belastung bislang lediglich auf Basis von Durchschnittswerten für eine exemplarische Schicht. Durch die Erweiterung des Warehouse Management Systems (WMS) ist eine automatische und fortlaufende Bewertung möglich, die aktuelle Daten für die Berechnung verwendet und nach jedem Kommissionierauftrag die Höhe der physischen Belastung ermittelt. Der Fokus dieses Beitrags liegt auf der Auswahl von Bewertungsverfahren, die sich in das WMS integrieren lassen, sowie der Entwicklung einer auf diesen Verfahren basierenden Methodik zur Risikobewertung im WMS.

Beim Studium des Konzepts „Industrie 4.0“ werden einige Analogien zu CIM sichtbar. Bei Industrie 4.0 kann man den inzwischen erreichten Fortschritt in der Fertigungstechnik und in der Informatik nutzen. Hingegen waren beim CIM-Konzept die Wechselwirkungen zwischen der betriebswirtschaftlichen Sphäre und der Wirtschaftsinformatik einerseits und dem Maschinenbau andererseits schon besser erkannt worden. Es empfiehlt sich, beim Entwurf von generellen und branchenspezifischen Industrie-4.0-Lösungen auf Erkenntnisse und Erfahrungen, die bei CIM-Projekten gewonnen worden waren, zurückzugreifen.

Fabrikbetriebe stehen heutzutage unter immer größerem Erfolgsdruck. Anspruchsvollere Kundenwünsche, die in stetig kürzer werdender Zeit sowie zu geringeren Preisen erzeugt werden sollen, erfordern von Unternehmen Flexibilität, Belastbarkeit und Zuverlässigkeit. Vor diesem Hintergrund ist es für Unternehmen notwendig, ihre Geschäftsprozesse einer permanenten Überprüfung zu unterziehen. Die damit verbundene Prozessperspektive, die sich spätestens seit Mitte der 1980er Jahre stark in der Industrie ausgeprägt hat, soll im Folgenden mit dem Dortmunder Prozesskettenmodell aufgegriffen werden. Die Überprüfung der Prozesse erfordert eine permanente Planungsbereitschaft, die bedingt, dass zu jeder Zeit Auskunft über den Status quo im Betrieb gegeben werden kann. Hierzu bedarf es geeigneter Bewertungsmethoden und Kenngrößen. In diesem Kontext werden die Produktionskennlinien aufgezeigt, die ein arbeitssystembezogenes Produktionscontrolling erlauben. Der Beitrag skizziert darauf ...

Seit die Automatisierungstechnik Ende des letzten Jahrhunderts Einzug in die Betriebe gehalten hat, haben sich die Produktionsprozesse weltweit rasant verändert. Ging es bislang vor allem darum, interne Abläufe besser zu verzahnen, rückt die unternehmensübergreifende Zusammenarbeit heute zunehmend in den Fokus. Betriebe agieren mehr denn je in Netzwerken, Einzelkämpfer haben es schwer. Um in globalen Lieferketten effizient und effektiv zusammenzuarbeiten, sind transparente Strukturen und Standards unverzichtbar. Das gilt auch und besonders für die Logistik.

Dass die Geschwindigkeit eines Ruderboots mit der zeitlichen Übereinstimmung der Ruderschläge zu tun hat, ist eine hinlänglich bekannte Tatsache. Wer aus dem Rhythmus kommt, verliert an Leistung und braucht daher länger, um das Ziel zu erreichen. Was für den Erfolg eines Ruderteams gilt, kann auch auf industrielle Logistikprozesse übertragen werden. Synchronisierte Materialflüsse  über verschiedene Stufen einer Supply Chain hinweg  ermöglichen eine Steigerung der Durchsatzleistung bei gleichzeitig stabileren Prozessen. Der vorliegende Beitrag basiert auf Forschungsergebnissen zum Thema „Synchronisierte Logistikprozesse“, welche in den letzten Jahren an der Fakultät Betriebswirtschaft der Hochschule München erzielt wurden. Auf Basis von bereits in der Verkehrsdynamik erfolgreich eingesetzten Modellen wurde der Zusammenhang zwischen Synchronisation, Produktivität und Stabilität von Materialflüssen eingehender untersucht.

Die Produktion vieler Güter findet heute an verteilten Standorten innerhalb von Supply Chains mit mehreren Produktionsstufen statt. Die Produktionsplanung der einzelnen Standorte basiert dabei auf vereinbarten Lieferterminen für benötigte Rohstoffe und Zwischenprodukte mit anderen Supply Chain Partnern. Für ein funktionierendes Gesamtsystem ist daher von großer Bedeutung, dass vereinbarte Liefertermine eingehalten werden. Häufig treten jedoch unerwartete Störungen der Produktion auf, welche die Ausführung eines gegebenen Produktionsplans verhindern. Dieser Beitrag beschreibt ein Verfahren, mit dem durch signalbasierte Fehlererkennung kritische Störungen in Produktionssystemen rechtzeitig erkannt werden können. Nach der Detektion von Störungen wird zudem mittels einer Heuristik ein geänderter Plan erzeugt, der die Störungen abschwächt und so für eine zuverlässige Produktion sorgt.

Die integrierte Betrachtung von Produktion und Logistik ist eine Möglichkeit, den Anforderungen globalisierter Märkte zu begegnen und die Konkurrenzfähigkeit von Lieferketten zu erhalten oder zu steigern. So vielfältig wie die unterschiedlichen Betrachtungsschwerpunkte und die daraus resultierenden Planungsmodelle sind auch die Verfahren zur Lösung des integrierten Planungsproblems. In diesem Beitrag wird nach einer Einleitung zunächst das Problem der integrierten Planung beschrieben. Anschließend wird eine Klassifizierung von Verfahren zur Lösung des integrierten Planungsproblems entwickelt.

Verleihartikel zirkulieren in der Regel in geschlossenen Logistiksystemen, wobei die jeweiligen Materialbewegungen durch die Parameter der Aufträge definiert werden, denen die Artikel zugewiesen sind. Die zugehörige Transport- und Routenplanung gestaltet sich entsprechend komplex, da sich der Planungshorizont über eine beliebige Anzahl von aufeinanderfolgenden Aufträgen an beliebigen Orten erstrecken kann. Zusätzlich sind dynamische Einflüsse, etwa Neuaufträge, Auftragsänderungen oder Defekte der Artikel zu berücksichtigen. Dieser Beitrag stellt ein Verfahren zur selbststeuernden Routenplanung für Verleihartikel auf Basis des Distributed Logistics Routing Protocol (DLRP) vor. Als Anwendungsszenario dient ein Beispiel aus der Veranstaltungslogistik.