Thema: Produktionssystem

Die Beurteilung von physischen Belastungen am Arbeitsplatz hat in den letzten Jahren, vor allem vor dem Hintergrund des demografischen Wandels, an Bedeutung gewonnen. In Kommissioniersystemen erfolgt die Beurteilung der physischen Belastung bislang lediglich auf Basis von Durchschnittswerten für eine exemplarische Schicht. Durch die Erweiterung des Warehouse Management Systems (WMS) ist eine automatische und fortlaufende Bewertung möglich, die aktuelle Daten für die Berechnung verwendet und nach jedem Kommissionierauftrag die Höhe der physischen Belastung ermittelt. Der Fokus dieses Beitrags liegt auf der Auswahl von Bewertungsverfahren, die sich in das WMS integrieren lassen, sowie der Entwicklung einer auf diesen Verfahren basierenden Methodik zur Risikobewertung im WMS.

Das heutige Umfeld produzierender Unternehmen ist einer Vielzahl sich schnell ändernder Anforderungen ausgesetzt. Steigende Produktkomplexität führt zu immer schwieriger zu gestaltenden Fertigungssystemen. Gleichzeitig entstehen durch die Spezialisierung der Firmen und die Fokussierung auf ihre Kernkompetenzen komplexe Wertschöpfungsnetzwerke, die nur schwer beherrscht werden können. Des Weiteren kommt zu dem von Krisen und Hochphasen geprägten turbulenten Umfeld der Trend immer kürzer werdender Produktlebenszyklen hinzu. Neue Technologien, wie RFID (Radio-Frequency Identification), eröffnen zwar innovative Ansätze der Informationsakquisition, bringen jedoch bestehende IT-Systeme trotz des technischen Fortschritts an die Grenzen ihrer Leistungsfähigkeit. Dezentrale Systeme sollen dazu beitragen, die Produktion zu planen, zu steuern und die beschriebene Komplexität zu beherrschen. Trotz der wissenschaftlich nachgewiesenen Leistungsfähigkeit haben diese Systeme aber aufgrund ...

Die Megatrends der Zukunft ziehen umfangreiche Überlegungen hinsichtlich der Gestaltung und Optimierung von Arbeitsplätzen nach sich. Der Grad der Automatisierung in diesen Bereichen kann den Trends entgegenwirken. Hierbei spielen Assistenzsysteme und deren Nutzung in der innovativen Mensch-Roboter-Interaktion eine große Rolle. Ein Beispiel für den aktuellen Forschungstrend sind drucksensitive Sensorsysteme mit sogenannten taktilen Sensoren, wie sie in diesem Beitrag beschrieben werden.

Fabrikbetriebe stehen heutzutage unter immer größerem Erfolgsdruck. Anspruchsvollere Kundenwünsche, die in stetig kürzer werdender Zeit sowie zu geringeren Preisen erzeugt werden sollen, erfordern von Unternehmen Flexibilität, Belastbarkeit und Zuverlässigkeit. Vor diesem Hintergrund ist es für Unternehmen notwendig, ihre Geschäftsprozesse einer permanenten Überprüfung zu unterziehen. Die damit verbundene Prozessperspektive, die sich spätestens seit Mitte der 1980er Jahre stark in der Industrie ausgeprägt hat, soll im Folgenden mit dem Dortmunder Prozesskettenmodell aufgegriffen werden. Die Überprüfung der Prozesse erfordert eine permanente Planungsbereitschaft, die bedingt, dass zu jeder Zeit Auskunft über den Status quo im Betrieb gegeben werden kann. Hierzu bedarf es geeigneter Bewertungsmethoden und Kenngrößen. In diesem Kontext werden die Produktionskennlinien aufgezeigt, die ein arbeitssystembezogenes Produktionscontrolling erlauben. Der Beitrag skizziert darauf ...

Steigende Komplexität im Umfeld produzierender Unternehmen erfordert die schnelle und aufwandsarme Reaktion auf Veränderungen. Fokus des Beitrags ist die Gestaltung und Umsetzung eines wandlungsfähigen Produktionssystems, das das in der Montage bewährte Taktprinzip auf die gesamte Auftragsabwicklung überträgt. Die konkrete Umsetzung und deren Nutzen werden anhand von Praxisbeispielen dargestellt.

Die integrierte Betrachtung von Produktion und Logistik ist eine Möglichkeit, den Anforderungen globalisierter Märkte zu begegnen und die Konkurrenzfähigkeit von Lieferketten zu erhalten oder zu steigern. So vielfältig wie die unterschiedlichen Betrachtungsschwerpunkte und die daraus resultierenden Planungsmodelle sind auch die Verfahren zur Lösung des integrierten Planungsproblems. In diesem Beitrag wird nach einer Einleitung zunächst das Problem der integrierten Planung beschrieben. Anschließend wird eine Klassifizierung von Verfahren zur Lösung des integrierten Planungsproblems entwickelt.

Die in der Industrie und Forschung angewandten Zellaufschlusstechnologien sind vielfältig und untergliedern sich in biologische, chemische und physikalische Technologien. Der vorliegende Beitrag beschreibt einen am Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik entwickelten Lösungsansatz zum kontinuierlichen Zellaufschluss mit definierten Aufschlussraten und Einstellparametern. Anschließend werden die sich durch den Einsatz im Produktionsmaßstab ergebenden Potenziale und Einsatzmöglichkeiten des entwickelten Aufbaus erläutert.

Globale Megatrends wie die zunehmende Verstädterung von Lebens- und Wirtschaftsräumen, der Klimawandel sowie die gestiegene Bedeutung der Work-Life-Balance erfordern neue Produktions- und Logistikkonzepte im urbanen Umfeld. Eine Möglichkeit, den mit diesen Trends in Verbindung stehenden Herausforderungen gerecht zu werden, bietet das Konzept der „Urbanen Wertschöpfung”. Ökonomisch und ökologisch nachhaltig sowie sozial akzeptiert ausgestaltet, bietet dieses enorme Potenziale für die involvierten Akteure und die Gesellschaft als Ganzes. Der vorliegende Beitrag adressiert die Herausforderungen und Potenziale, die mit der urbanen Wertschöpfung in Verbindung stehen und zeigt produktionstechnische und logistische Ansätze für eine nachhaltige, stadtverträgliche Gestaltung urbaner Wertschöpfung auf.

Hersteller großskaliger Produkte sehen sich zunehmend zur Differenzierung gegenüber den Wettbewerbern durch die Produktionskosten gezwungen. Das für gewöhnlich bei großskaligen Produkten angewandte Fertigungsprinzip stellt die Baustellenfertigung dar, die auf eine kundenspezifische Produktion bei hoher Variantenvielfalt ausgelegt ist. Im Hinblick auf die Produktionskosten erweist sich die Baustellenfertigung jedoch als unzureichend. Die gezielte Übertragung alternativer Fertigungsprinzipen auf die Produktion großskaliger Produkte bietet einen vielversprechenden Ansatz zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit.

Stetig wechselnde Anforderungen im Umfeld produzierender Unternehmen bringen die Herausforderung zur kontinuierlichen Weiterentwicklung der Produktion mit sich. Damit ein Unternehmen in diesem turbulenten und dynamischen Umfeld möglichst schnell agieren und reagieren kann, müssen ihm technologisch und organisational umsetzbare, betriebswirtschaftlich rentable Handlungsoptionen zur Verfügung stehen. Im Rahmen dieses Beitrags wird zur Lösung dieser Problemlage ein methodischer Ansatz zur systematischen und unternehmensindividuellen Gestaltung von Produktionssystemen vorgestellt.