Risikomanagement

Im Rahmen der Digitalisierung als Basis der Industrie 4.0 stehen insbesondere kleine und mittlere Unternehmen (KMU) vor der Herausforderung der vertikalen und horizontalen Datenintegration. Diese gelingt mittels der Vernetzung der Unternehmensleitebene mit der Produktionsebene. Die bislang hierfür genutzten Systeme wie Enterprise Resource Planning (ERP) oder selbstentwickelte Softwarelösungen werden dafür immer häufiger durch Manufacturing Execution Systeme (MES) abgelöst. Diese ermöglichen aufgrund ihrer direkten Anbindung an die Produktion deren zeitnahe Kontrolle und Steuerung. MES gelten als Brückentechnologie, die unternehmerische Planungssysteme mit der Fertigung verbinden und so das Postulat der vertikalen und horizontalen Datenintegration erfüllen. Diese Datenintegration ist Basis für ein automatisiertes Risikomanagement in der Produktion. Im Forschungsprojekt quadrika wird ein MES-Modul entwickelt, um Risiken in der Fertigung frühzeitig zu erkennen und zu vermeiden.

Deutschland nimmt mittlerweile bei Ladungsdiebstählen europaweit den Spitzenplatz ein. Der Schaden hierzulande beläuft sich einschlägigen Schätzungen zufolge auf etwa 1,5 Milliarden Euro jährlich. Privatwirtschaft und Internationale Organisationen propagierten in den letzten Jahren zahlreiche Standards und Normen, die teils strikte Maßnahmen zum Schutz von Lieferketten vorschreiben. Dabei lässt sich die Sicherheit in der Lieferkette bereits mit wenigen Grundsätzen deutlich erhöhen. Vor dem Hintergrund der zahlreichen bereits bestehenden Initiativen wurde untersucht, ob und wie diese einen Beitrag zur Supply Chain Security von Unternehmen leisten können. Ziel war es, Handlungsempfehlungen besonders für kleine und mittelständische Unternehmen ohne eigene Sicherheits-Routinen zu erstellen, die als Leitfaden und Hilfestellung zur Einrichtung eines pragmatischen Managementsystems für die Supply Chain Security dienen können.

Die Entwicklung und Herstellung von technisch komplexen Produkten sowie Investitionsgütern steht vor zentralen Herausforderungen: Die zunehmende Komplexität der Produktfunktionalität und Fertigungsprozessverfahren führt oft zu komplexen Schadenssymptomen und Ausfallarten während des Produktlebenszyklus. Wird während der Produktnutzungsphase ein Schadensschwerpunkt innerhalb der Produktflotte bekannt, ist eine unmittelbare Risikoanalyse und -prognose durchzuführen. Der vorliegende Beitrag fokussiert auf die „Risk Analysis and Prognosis of complex Products (RAPP)“-Methode. Auf Basis von Felddaten wird die Berechnung von Schadenswahrscheinlichkeiten, Schadens-entwicklung sowie Schadensfallprognosen zur umfassenden Bestimmung des Risikos innerhalb der Produktflotte während der Nutzungsphase durchgeführt.

Die externen Turbulenzen auf produzierende Unternehmen verstärken sich aufgrund steigender, natürlicher und geopolitischer Veränderungen. Aufgrund dieser extendierten Turbulenzen steigt die Anfälligkeit der heute eng vernetzten und komplexen Lieferketten produzierender Unternehmen. Damit aktuelle und künftige Instabilitäten vermieden werden, müssen kritische Prozesse robuster und flexibler gestaltet und kontinuierlich überwacht werden. Um die notwendigen Maßnahmen zur Gewährleistung der Versorgungssicherheit einleiten zu können, müssen kritische Prozesse identifiziert werden. Zur Bewertung aktuell oder künftig kritischer Prozesse wird die Kritikalität eingeführt. Damit lässt sich der Einfluss extendierter Turbulenzen ermitteln und mögliche Instabilitäten werden erkannt und antizipiert.

Umfeldrisiken stellen einen erheblichen Unsicherheitsfaktor für den langfristigen Erfolg von Unternehmen dar. Zentrale Herausforderung ist nicht nur die Festlegung relevanter Einflussfaktoren, sondern die Identifikation ihrer Wirkzusammenhänge und Auswirkungen auf spezifische Ergebnisvariablen. Dieser Beitrag beschreibt ein Vorgehen zur Identifikation, Systematisierung und Handhabung von spezifischen Risiken im saisonalen Unternehmensumfeld. Dafür werden Ursache-Wirkungsketten definiert, um entscheidende Umfeldrisiken und entsprechende Risikofaktoren eindeutig zu erkennen, zuzuordnen und wesentliche Wirkzusammenhänge aufzuzeigen. Das Vorgehen wird anhand eines Beispiels aus der Genussmittelbranche umgesetzt.

Die herkömmliche Bewertung von Qualitätsrisiken führt zu einer Über- oder einer Unterschätzung der Schadenswahrscheinlichkeit und/oder des Schadensumfangs. Diese Fehleinschätzungen lassen sich vermeiden, wenn man die Qualitätsrisiken nicht als Defekte, sondern als Konflikte modelliert. Grundlage hierfür ist ein Übergang von Modellen der Leistungserstellung auf Modelle der Interaktion zwischen den beteiligten Wertschöpfungsakteuren. Hierbei sorgt die Involvierung der Kunden z. B. als Co-Producer nicht nur für mehr Kundennähe. Sie verringert auch die vom Hersteller zu tragenden Kosten, weil Risiken besser erkannt werden und ein Risk Sharing ermöglicht wird.

Die Auswirkungen der industriellen Produktion, insbesondere der CO2-Emissionen, auf das Klima werden in der Wissenschaft, aber auch in der Politik vielfältig diskutiert. Die Anpassungen an die Folgen des Klimawandels, wie z. B. Verbesserung des Hochwasserschutzes, werden ebenfalls untersucht, jedoch wurden diese im Hinblick auf Handlungsmöglichkeiten produzierender Unternehmen bisher nur unzureichend analysiert. In der klassischen Fabrikplanung stellen zum Beispiel klimatische Bedingungen lediglich einen Aspekt bei der Standortwahl dar. Dabei wird das Klima als statische und nicht als dynamische Einflussgröße betrachtet. Dies hat zur Folge, dass das Risiko der Folgen des Klimawandels bei der Planung von neuen Fabriken bzw. bei der Umplanung bestehender Fabriken nicht betrachtet wird. In diesem Beitrag wird ein Ansatz zur Bestimmung und Berücksichtigung der zunehmenden Risiken beschrieben.

Risiken bedrohen Unternehmen aller Branchen. Sind Menschenleben bedroht, sind Maßnahmen zur Risikoerkennung und -vermeidung dringend erforderlich. Das Gesundheitswesen und in dieser Branche die Krankenhäuser stehen vor der Herausforderung, Risiken möglichst frühzeitig zu erkennen und Maßnahmen zum Schutz der Patienten einzuleiten. Unterstützung bieten hierfür die Methoden und Werkzeuge ganzheitlicher Produktionssysteme. Vor diesem Hintergrund wird in diesem Beitrag die Unterstützung ganzheitlicher Produktionssysteme zur Verbesserung der Patientensicherheit in Krankenhäusern untersucht.

Die ausufernde Insolvenzanfechtung stellt für den redlichen Unternehmer ein ernst zu nehmendes Problem dar. Gerät der Kunde in die Insolvenz, müssen die Forderungen häufig ganz oder teilweise abgeschrieben werden. Doch Insolvenzverwalter schauen inzwischen auch auf die langjährigen Geschäftsbeziehungen zurück und können mithilfe der Anfechtung Zahlungen des Kunden zurückfordern, die weit vor der Insolvenz geleistet wurden. Zwei Drittel aller Unternehmen, die von der Insolvenz eines Kunden betroffen sind, erhalten jedes Jahr ein entsprechendes Schreiben eines Insolvenzverwalters. Nach einer Umfrage der deutschen Credit-Manager liegt die Anfechtungssumme bei 40 Prozent der Unternehmen höher als 100.000 Euro. Wirtschaftsverbände [1] und Politik [2] haben die Problematik längst erkannt.

Rohstoffe sind einer der dominierenden Kostentreiber in Industrieunternehmen und stellen aufgrund der Volatilität der Marktpreise eine unsichere Planungsgröße dar, die erhebliche Verlustgefahren birgt. Ziel dieses Beitrags ist, aufzuzeigen, wie die Volatilität im Einkauf von Rohstoffen durch ein aktives Risikomanagement effektiv reduziert werden kann. Aufbauend auf einer systematischen Erfassung und Bewertung des Rohstoffpreisrisikos gilt es, die Einkaufspreise für Rohstoffe mittels eines wirksamen Instrumentariums erfolgreich zu glätten.