Thema: Wandlungsfähigkeit

Change Management und Wandlungsfähigkeit von Fabriken werden heute meist nicht in einen direkten Zusammenhang gebracht. Während das Change Management nur die Umsetzungsprozesse betrachtet, werden gerade diese bei der Planung wandlungsfähiger Fabriken vernachlässigt. Die Synthese der beiden Ansätze erlaubt eine ganzheitliche Unterstützung von Veränderungsprozessen u.a. zur Förderung von Innovationen, zum Ausbau von Mitarbeiterkompetenzen und zur vollständigen Nutzung der eingeplanten technischen, räumlichen und organisatorischen Wandlungsfähigkeit.

Organisationale Veränderungsprozesse (jeglicher Art) werden in aller Regel unter rein sachorientierten Kriterien durchgeführt. Die selbstorganisationalen Anteile sowie die Emotionen und (Grund-) Bedürfnisse als Ordnungsparameter werden dabei nicht berücksichtigt. Diese Anteile jedoch entscheiden letztlich über den Erfolg bzw. Misserfolg der Prozesse zur Innovation. Daher ist es von großer Bedeutung, organisationale Innovationsprozesse so zu gestalten, dass Selbstorganisation ermöglicht und gefördert wird. Ein Verfahren unter Verwendung angepasster relevanter Methoden des Industrial Engineering zur Ermittlung der Ordnungsparameter und zur Förderung der Selbstorganisations-Anteile wird vorgestellt und exemplarisch an einem Umsetzungsbeispiel erörtert.

§Wie wurde die Auslastungskennzahl im Unternehmen definiert? § Welcher Unternehmensbereich ist für die Auslastung verantwortlich? § Wer kann die Kennzahl beeinflussen bzw. verbessern? § Kann die Auslastungskennzahl sinnvoll als Grundlage einer Zielvereinbarung oder einer Leistungsbewertung für Mitarbeiter verwendet werden? § Ist es sinnvoll, eine 100 % Auslastung anzustreben? Erst die Beantwortung dieser Fragen, bezogen auf den jeweiligen Produktionsbereich, ermöglicht die sinnvolle Anwendung einer Kennzahl „Auslastung“.

In den meisten Unternehmen wurde bereits ein Bedarf für Flexibilität in der Produktion identifiziert, aber die Bestimmung des optimalen Maßes an Flexibilität ist immer noch eine große Herausforderung. Modelle, welche Unsicherheiten in der Bewertung berücksichtigen, sind sehr zeitaufwändig und benötigen aufgrund der Komplexität der Aufgabe eine unterstützende Software, welche jedoch oft nur für spezifische Probleme anwendbar ist. In einem gemeinsamen Forschungsprojekt der Siemens AG und dem Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften wurde eine Methode zur Bewertung von Flexibilität in der Produktion entwickelt, welche durch die Software PLANTCALC™ umgesetzt wird.

Der intensive internationale Wettbewerb übt auf produzierende Unternehmen in Deutschland einen starken Kostendruck aus. Immer häufiger treffen Unternehmer daher die Entscheidung, Standorte zur Kostensenkung ins Ausland zu verlagern. Noch sind aber nicht alle Möglichkeiten ausgeschöpft, um den Standort Deutschland zu stärken und nachhaltig zu sichern. Eine Maßnahme, der von Unternehmen in diesem Zusammenhang ein hohes Potenzial beigemessen wird, ist der Zusammenschluss in Kooperationen. Ein neuer Gestaltungsansatz für Kooperationen mit dem Fokus auf Komplexitätstreibern soll die Erfolgswahrscheinlichkeit der kooperativen Leistungserstellung deutlich erhöhen.

Zur Verwirklichung einer Selbststeuerung von Transportprozessen wird versucht, bekannte und bewährte Routingalgorithmen aus der Datenkommunikation auf Transportprobleme zu übertragen. Hierbei verhindern strukturelle Unterschiede zwischen Daten- und Transportnetzen eine direkte Übertragung der Protokolle, sodass in Transportnetzen mehrere verschiedene, speziell angepasste Protokolle mit unterschiedlichen Zielvorgaben kooperieren müssen. Im Folgenden wird ein innerhalb des Bremer Sonderforschungsbereichs 637 „Selbststeuerung logistischer Prozesse“ erarbeitetes Routingkonzept für selbststeuernde Transportnetze, das so genannte Distributed Logistics Routing Protocol, vorgestellt.

Die effiziente Beherrschung von Produktvarianz und Stückzahldynamik in der Montage stellt einen erheblichen strategischen Wettbewerbsvorteil dar. Wesentlicher Hebel zur Komplexitätsbeherrschung ist die geschickte Kapazitätsstrukturierung, also die Zuweisung von Montageoperationen zu Ressourcen in der Montageplanung. Das Potenzial dieses Hebels wird allerdings nur selten genutzt, da gängige Planungsmethoden dies nur unzureichend unterstützen. Der Beitrag gliedert die möglichen Ansätze zur Kapazitätsstrukturierung und beschreibt deren beispielhafte Verwendung.

Der Beitrag stellt eine digitale Planungsumgebung zur integrierten Fabrik- und Logistikplanung vor. Im Mittelpunkt der Arbeiten steht die Verschmelzung von Methoden für die kurz- und mittelfristige Fabrik-, Produktions- und Arbeitsplanung in einem mittelständischen Unternehmen. Ziel ist die deutliche Verkürzung der Planungsprozesse bei gleichzeitiger Reduktion des Gesamtaufwands auf Basis eines aktuellen, digitalen Fabrikmodells. Daten aus der Produktion und aus dem Auftragswesen fließen zeitnah in verteilte Prognosemodelle ein. Sowohl Ist-Daten als auch Prognoseergebnisse werden über die Fabrikebenen Produktion, Segment, Zelle und Maschine in einem „Fabrik-Cockpit“ problemorientiert visualisiert und Handlungsoptionen proaktiv vorgeschlagen. Durch die starke Beschleunigung der Planungsprozesse verlieren die gestalterischen Prozesse ihren Projektcharakter und werden zum Tagesgeschäft.

Angesichts der Steuerung hochkomplexer Produktionssysteme gewinnen dezentrale Ansätze immer mehr an Bedeutung. Im Hinblick auf die soziale Dynamik im Betrieb wird das Prinzip der Selbstorganisation zum Kerngedanken dieser Konzepte. Dadurch ergeben sich für Unternehmen zwei Haupthandlungsfelder: einerseits die Stärkung der Selbstregulierung der Teilbereiche und andererseits ihre notwendige Koordination untereinander, die eine Integration in das Gesamtsystem gewährleisten soll. Maßnahmen zur Stärkung selbststeuernder Prozesse werden immer öfter in Unternehmen durchgeführt. Anhand von Fallbeispielen in kleinen und mittelständischen Unternehmen (KMU) wird in diesem Beitrag die Bedeutung von Koordinations- bzw. Steuerungsmechanismen aufgezeigt sowie der Bedarf an ihre weitere Entwicklung.

Die zukünftige wirtschaftliche und technologische Entwicklung wird durch Komplexität geprägt sein. Hochintegrierte, kundenindividuelle Produkte, die in kürzester Zeit herzustellen und ein Produktleben lang zu begleiten sind, stellen Unternehmen vor neue Herausforderungen. Variantenreichtum und Lebenszyklusorientierung bringen für Fertigungsorganisation, Wissensverarbeitung und Management eine schwer zu erfassende Komplexität mit sich. Zukünftig wird daher möglicherweise weder das schnellste, noch das billigste oder das technologisch führende Unternehmen gewinnen, sondern dasjenige, das mit dieser Komplexität am besten umzugehen weiß.