Thema: Produktionssystem

Komplexität beherrschbar zu machen ist eines der Kernthemen von produzierenden Unternehmen weltweit. Es ist hierbei zu beobachten, dass die in Unternehmen noch immer oft anzutreffende funktionsorientierte Organisation zwar die Komplexität der Einzelprozesse reduziert und somit kontrollierbar macht, jedoch häufig lokale Zielsysteme erzeugt, die im Gegensatz zu den globalen Unternehmenszielen stehen. Diese Problematik spiegelt sich auch in den IT-Systemen der Unternehmen wieder. In diesem Beitrag soll ein Ansatz vorgestellt werden, wie diese starren, funktionsorientierten Abläufe über gemeinsame Planungsprozesse sowie übergreifende IT-Systeme, sogenannte Logistische Assistenzsysteme (LAS), mehr Integration erfahren können. Zur Verdeutlichung des beschriebenen Ansatzes wird das Problem der integrierten Auftragsreihenfolge- und Transportplanung in der Automobilindustrie vorgestellt und eine Lösung anhand einer prototypischen Umsetzung illustriert.

Planung, Ausgestaltung und laufende Verbesserung der heute vorliegenden komplexen Unternehmensstrukturen und technischen Systeme erfordern umfassende Kenntnisse über Technik, Prozesse und IT. In diesem Zusammenhang stellt der effektive und effiziente Einsatz von Planungs- und Simulationswerkzeugen Planer und Anlagenbetreiber mehr denn je vor die Herausforderung, ihr Wissen zielorientiert für ihre Planungsaufgaben zu nutzen und in kreativen Prozessen zu erweitern. Wissen wird somit immer mehr ein entscheidender Produktivitätsfaktor und ein wichtiger Bestandteil des Unternehmenskapitals. Vor diesem Hintergrund diskutiert dieser Beitrag Möglichkeiten zur Systematisierung und Standardisierung des simulationsgestützten Engineerings und hier insbesondere die Nutzung von Assistenzfunktionen sowie von systematischen Bewertungsmethodiken, um die Produktivität des Simulationseinsatzes zu erhöhen.

Die Produktivität von Ingenieuren kann durch die Integration von Wissen in den Engineering-Prozess erhöht werden. Wissensbasierte Engineering-Methoden und Werkzeuge werden unter dem Begriff „Knowledge Based Engineering (KBE)“ zusammengefasst. Diese Methoden und Werkzeuge sollen den Entwickler bei nicht wertschöpfenden Tätigkeiten unterstützen und somit Zeit und Raum für kreative und innovative Problemlösungen schaffen. Im Rahmen dieses Beitrags soll ein Überblick über die Methoden und Werkzeuge in der Anwendung sowie über aktuelle Entwicklungstrends des KBE gegeben werden.

Diese Ausgabe behandelt Themen wie die Herausforderungen des Fachkräftemangels in strukturschwachen Regionen und die Potenziale heterogener Teams in F&E. Sie bietet zudem Einblicke in innovative Planungsprozesse mit der LEGO®SERIOUS PLAY®Methode und Knowledge Based Engineering. Weitere Themen sind hybride Leistungsbündeln oder die Nutzung von Digital Mock Up (DMU) zur Fehlervermeidung im Produktdesign.

Interne und externe Wandlungseinflüsse sowie die stetige Auseinandersetzung sowohl mit kontinuierlichem als auch mit diskontinuierlichem Wandel stellen viele Unternehmen vor große Herausforderungen. Die Optimierung von Produktionssystemen hinsichtlich wechselnder Anforderungen, ausgelöst durch eine Vielzahl unternehmensspezifischer Einflussfaktoren, wird für den Unternehmenserfolg immer relevanter. Im Rahmen dieses Beitrags wird ein Konzept vorgestellt, mithilfe dessen systematisch unternehmensspezifische Wandlungsfaktoren identifiziert und analysiert werden können.

Diese Ausgabe bietet fundierte Analysen zu aktuellen Herausforderungen und Lösungen in der Wirtschaft und Logistik. Themen umfassen automatisierte Prognosen in der Produktionsplanung, die Rolle der Agilität in der Fertigung, innovative Konzepte für den innerstädtischen Güterverkehr, und aktuelle Entwicklungen im russischen Markt. Außerdem werden neue Technologien wie Mixed Reality und ihre Anwendung behandelt.

Vision vieler Werksleiter ist eine gleichmäßig ausgelastete Produktion, in der die Aufträge entsprechend dem Kundenbedarf termingerecht und in kürzester Zeit abgearbeitet werden. Neben der Produktivität sind dafür die Bestände das deutlichste Maß des Erfolgs. In der Großserienproduktion ist diese Vision durch Montagelinien mit kontinuierlichem, pull-gesteuertem Teilefluss im Einzelstück schon annähernd realisiert worden. Aber besonders in der Serien- und Kleinserienfertigung mit hoher Variantenvielfalt sind dieselben Ansätze oft nicht anwendbar oder wenig erfolgreich. Ein nachhaltiger Weg, auch hier der Vision näher zu kommen, wird in diesem Beitrag anhand eines Praxisbeispiels der TRUMPF Grüsch AG vorgestellt.

Diese Ausgabe der Industrie Management zeigt u. a., wie MES-Systeme die horizontale Integration in der Produktion verbessern. Methoden der nichtlinearen Dynamik zur präzisen Nachfrageprognose und die Rolle von Cloud Computing für hybride Leistungsbündel werden untersucht. RFID-Systeme optimieren die Automobilqualitätssicherung, und eine systematische IT-Planung gestaltet die Wertschöpfungskette effizienter.

Die betriebliche Losgrößenplanung stellt eine der zentralen Aufgaben innerhalb der Produktionsplanung und -steuerung dar und ist damit ein wesentlicher Einflussfaktor für die Wirtschaftlichkeit von Fertigungs- und Montageprozessen. In der Vergangenheit wurden zahlreiche verschiedene Verfahren entwickelt, welche allerdings alle demselben Grundansatz folgen. Die sich ergebenden Resultate sind dementsprechend recht ähnlich. Eine gemeinsame Schwäche ist die begrenzte Betrachtung logistikinduzierter Kosten, welche mit zunehmender Losgröße steigen und deren Berücksichtigung dementsprechend zu generell kleineren Losgrößen führen würde. Dieser Beitrag vergleicht Funktionen und Ergebnisse unterschiedlicher Ansätze zur Bestimmung von Produktionslosgrößen und diskutiert die klassisch vernachlässigten Kostenfaktoren.

Produzierende Unternehmen reagieren oftmals auf ein verändertes wirtschaftliches Umfeld mit der Einführung eines Ganzheitlichen Produktionssystems (GPS). Veränderungen betreffen allerdings nicht nur die Produktionsbereiche, sondern auch die Produktentstehung. Zur Optimierung der Prozesse in der Produktentstehung haben Unternehmen mit der Entwicklung unternehmensspezifischer Lean Development Konzepte begonnen. Unternehmen, die ein solches Konzept entwickeln, stehen vor der Fragestellung, welche Prinzipien dazu geeignet sind. Im vorliegenden Beitrag wird aufgezeigt, wie eine Übertragung der GPS-Prinzipien, die in vielen Unternehmen in der Produktion bereits angewendet werden, auf die Produktentstehung unter Berücksichtigung der dort vorherrschenden Rahmenbedingungen erfolgen kann.