Thema: Fabrikplanung

Der Trend zur Kombination von Sach- und Dienstleistung in Form von hybriden Produkten ist so eindeutig wie verlockend: Der Anbieter stellt eine individuelle Lösung zusammen, die den Kunden über den Produktlebenszyklus begleitet und so die Geschäftsbeziehung stärkt. Welche Herausforderungen dabei bestehen, erfahren Sie in dieser Ausgabe – ob E-Services, Wettbewerbsprofilierung durch Kundenintegration oder ganzheitliche Produktionssysteme.

Der Artikel beschreibt einen Ansatz zur Integration der Energieeffizienz in Fabrikplanungsprozesse. Der Betrachtungsraum zielt weniger auf die bauliche Hülle, sondern auf die energieeffiziente Gestaltung von Fertigungsprozessen und -anlagen. Der Ansatz hat eine allgemeine Gültigkeit, wird im vorliegenden Beispiel jedoch auf die Automobilindustrie bezogen. Wesentliche Inhalte des Ansatzes zielen dabei auf eine Lebenszyklusbetrachtung von Produktionsanlagen ab.

Die Produktionsplanung der Mercedes Car Group steht durch kürzere Entwicklungszeiten und Modell-offensiven ständig vor steigenden Her-ausforderungen. Damit die Fahrzeugentwicklung schon früh die Anforderungen der späteren Serienproduktion berücksichtigen kann, wurde bereits vor rund fünf Jahren begonnen, neue Ansätze zu verfolgen. Hierbei entstand die Digitale Fabrik aus der Zielsetzung, zukünftig keine Produktionsanlage in Betrieb zu nehmen, ohne dass vorab Produkt, Produktionsprozess und Produktionsanlage digital abgesichert wurden. Heute werden die Endmontagelinien bereits durchgängig über einen integrierten Workflow zwischen Montage-, Logistik- und Fabrikplanung geplant.

Die Aufgaben zur Neuplanung kompletter Fabrikanlagen oder zur Optimierung komplexer Produktions- und Logistiksysteme werden von den Auftraggebern häufig an Planungsbüros und spezialisierte Unternehmensberatungen vergeben. Diese haben sich im Verlauf vieler Jahre und entsprechend vieler Projekte ein enormes Know-how zur effizienten und zielgerichteten Analyse und Umsetzung der Kundenanforderungen in praktikable Lösungen erarbeitet. Häufig geht dies einher mit der Entwicklung eigener Vorgehensmodelle sowie zugehörigen Methoden und Werkzeugen zur Durchführung und effektiven Bearbeitung der Projektthemen. Darüber hinaus ist es das Ziel sich mit Vorgehensmodellen, Methoden und Werkzeugen eine spezifische eigene Identität mit eindeutigem Wiedererkennungswert zu schaffen. Dieser Beitrag beschreibt ein Vorgehensmodell sowie zugeordnete Methoden und Werkzeuge vor dem Hintergrund ausgewählter Praxisbeispiele aus der Sicht der GPS Planfabrik.

Produktionsbetriebe werden seit Jahren von Deutschland ins kostengünstigere Ausland verlagert. Der Trend zur Verlagerung insbesondere der personalintensiven Montage hält weiter an. Mit welchen Methoden und welchen Montagesystemen lässt sich weiterhin wirtschaftlich in Deutschland produzieren? Diese Fragestellung wird für typische handliche Produkte betrachtet, die auf einem Tisch produziert werden. Die dabei anzutreffenden unterschiedlichen Montagesysteme unterscheiden sich stark im Investitionsbedarf und in ihrer Stückzahlleistung. Ausgewählt werden die Montagesysteme vor allem auf Basis der prognostizierten Stückzahlen. Da die Verkaufszahlen kaum mehr prognostiziert werden können, ist es erforderlich die Systeme so flexibel auszulegen, dass während der laufenden Produktion, wenn die Verkaufszahlen in der nahen Zukunft gut abschätzbar sind, die Produkte von einem Montagesystem auf ein wirtschaftlicheres wechseln können. Die Montagesysteme sind dazu nicht nur flexibel, ...

In den meisten Unternehmen wurde bereits ein Bedarf für Flexibilität in der Produktion identifiziert, aber die Bestimmung des optimalen Maßes an Flexibilität ist immer noch eine große Herausforderung. Modelle, welche Unsicherheiten in der Bewertung berücksichtigen, sind sehr zeitaufwändig und benötigen aufgrund der Komplexität der Aufgabe eine unterstützende Software, welche jedoch oft nur für spezifische Probleme anwendbar ist. In einem gemeinsamen Forschungsprojekt der Siemens AG und dem Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften wurde eine Methode zur Bewertung von Flexibilität in der Produktion entwickelt, welche durch die Software PLANTCALC™ umgesetzt wird.

Neuere Ansätze stellen der Kostenkalkulation des klassischen Controllings weitere Kennziffern gegenüber und gewinnen so ein ganzheitliches Bild der Situation im Unternehmen. Einen nuancierten Blick auf das Fabrikcontrolling, der alle zentralen Aspekte abdecken soll, wirft auch dieses Heft. Erfahren Sie jetzt mehr über Lean Production Controlling, Handlungsfelder nachhaltiger Instandhaltung und die Konstruktion hybrider Produktangebote.

Der Beitrag stellt eine digitale Planungsumgebung zur integrierten Fabrik- und Logistikplanung vor. Im Mittelpunkt der Arbeiten steht die Verschmelzung von Methoden für die kurz- und mittelfristige Fabrik-, Produktions- und Arbeitsplanung in einem mittelständischen Unternehmen. Ziel ist die deutliche Verkürzung der Planungsprozesse bei gleichzeitiger Reduktion des Gesamtaufwands auf Basis eines aktuellen, digitalen Fabrikmodells. Daten aus der Produktion und aus dem Auftragswesen fließen zeitnah in verteilte Prognosemodelle ein. Sowohl Ist-Daten als auch Prognoseergebnisse werden über die Fabrikebenen Produktion, Segment, Zelle und Maschine in einem „Fabrik-Cockpit“ problemorientiert visualisiert und Handlungsoptionen proaktiv vorgeschlagen. Durch die starke Beschleunigung der Planungsprozesse verlieren die gestalterischen Prozesse ihren Projektcharakter und werden zum Tagesgeschäft.

Kaum ein Trend der letzten Jahrzehnte hält sich so hartnäckig wie die fortschreitende Automatisierung – mit vielfältigen Auswirkungen. Wenn Sie mehr über eines der zentralen Themen unserer Zeit erfahren wollen, sollten Sie diese Ausgabe von Industrie Management nicht verpassen. Beiträge über Dedicated Flexibility, Assistenzroboter in der Produktion sowie Selbstorganisation im Maschinen- und Anlagenbau klären über die wichtigsten Aspekte auf.

Mit den derzeit zur Verfügung stehenden Informationstechnologien wie Barcodes und Transpondern erschließen produzierende Unternehmen bereits heute enorme logistische Potenziale. Allerdings ist mit diesen Technologien die Bereitstellung der Bauteil- und Prozessinformationen entlang der Wertschöpfungskette weder lückenlos noch in Echtzeit möglich. Zukünftig soll ein Bauteil selbst Informationen speichern können, ohne dass zusätzliche Informationsträger benötigt werden. Dies eröffnet neue Möglichkeiten für die Produktionsplanung und –steuerung, aber auch die Strukturierung und die Ausplanung von Fabriken können davon profitieren.