Prozessmanagement

Fachkonzeptionelle Referenzprozessmodelle (RPM) stellen Ausgangslösungen für die Erstellung projektspezifischer Modelle bereit und repräsentieren häufig Best-Practice- oder Common-Practice-Lösungen eines bestimmten Anwendungsbereichs. Die projektspezifische Adaption der RPM kann mit erheblichem Aufwand verbunden sein. In den letzten Jahren entwickelte Referenzmodellierungsansätze zielen daher darauf ab, die Wirtschaftlichkeit des RPM-Einsatzes durch eine methodische Unterstützung der Adaption zu fördern.

Investitionsgüterhersteller bieten ihren Kunden häufig auch produktbegleitende Dienstleistungen an, die das Produkt zur umfassenden Problemlösung machen. Mit steigender Bedeutung dieser Leistungen stellt sich die Aufgabe, die Prozesse zu ihrer Erbringung so zu optimieren, wie dies bei produktbezogenen Produktionspro-zessen gängige Praxis ist. Vorliegende Erfahrungen zeigen jedoch, dass viele Industriebetriebe ihre Dienstleis-tungen noch relativ unorganisiert erbringen. Der Beitrag skizziert ein Instrument, das die Analyse und Optimierung industrieller Serviceprozesse unterstützt.

Prozessgestaltung und -management gewinnen in interorganisationalen Verbünden, wie z.B. Produktionsnetzen, stetig an Bedeutung. Diese komplexen sozio-technischen Systeme erfordern eine ganzheitliche Betrachtung in Form einer abstrakten modellhaften Beschreibung. Ein hierfür geeignetes Modellierungsparadigma wird im Beitrag mit dem projektionsorientierten Sichtenkonzept vorgestellt. Ausgehend von der Zweckargumentation werden Aufbau und Inhalt der einzelnen Sichten erläutert. Eine vertiefende Darstellung des Sichtenkonzepts erfolgt am Anwendungsfall der Produktionssystemplanung.

Heutzutage kann es sich kaum noch ein Unternehmen leisten, Potenziale, die durch eine Optimierung der Prozesse entstehen, zu verschenken. Deshalb ist es üblich bei der Analyse von Unternehmensstrukturen mithilfe von Werkzeugen zur Geschäftsprozessmodellierung die Vielzahl von Prozessen zu erfassen, zu visualisieren und zu untersuchen. Die vorliegende Recherche gibt einen Überblick über die auf dem Markt erhältlichen Systeme.

Die Produktkomplexität und die daraus resultierende Prozesskomplexität in der Automobilindustrie sind heute bereits sehr hoch. Die Komplexität der Produkte wird zukünftig durch die wachsende Anzahl an Karosserie- und Motorvarianten sowie eine Vielzahl von Sonderausstattungen weiter stark ansteigen. Zur Identifikation von Optimierungspotenzialen und für die Evaluation von Kooperations- und Kollaborationskonzepten in mehrstufigen unternehmensinternen und -übergreifenden Wertschöpfungsprozessen besteht die Notwendigkeit, Lieferketten und -net- ze konform den Anforderungen der Automobilzulieferindustrie zu beschreiben. Das Supply-Chain-Operations-Reference-Modell (SCOR-Modell) stellt ein geeignetes Instrument für die Entwicklung einer einfachen und flexiblen Modellierungsmethodik zur strukturellen und skalierbaren Konfiguration realitätskonformer Lieferketten dar.

Mit Hochdruck arbeiten heute Simulationsexperten in Forschung, Beratung und Industrie an der Vision der Digitalen Fabrik. Dieses vor allem in der Automobilbranche und großen Unternehmen propagierte Schlagwort steht für ein umfassendes und simulierbares, virtuelles Abbild realer Produktions- und Logistiksysteme. Eine der Herausforderungen, der sich die Entwickler bei der Verwirklichung dieser Vision stellen müssen, ist die Integration großer Modelle. Der Beitrag beschreibt ein in der Praxis erprobtes Konzept, das die horizontale und vertikale Integration von Simulationsmodellen unterstützt.

Die vor Jahren entwickelten Ansätze zur Fabrikplanung müssen an die heutigen Herausforderungen angepasst werden. Dazu wird die Grundsystematik aus dem Supply-Chain-Operations-Reference-Modell (SCOR-Modell) herangezogen und auf die Prozesse der Fabrikplanung übertragen. Ziel ist es, den Planungsprozess zu beschleunigen und bei Verringerung des Planungsaufwands gleichwohl qualitativ bessere Planungsergebnisse zu erzeugen. Dies wird mithilfe einer konsequenten Prozessorientierung auf Basis von standardisierten Prozessen, praxiserprobten Methoden, Modellen und Werkzeugen sowie exemplarischen Best-Practice-Beispielen erreicht. Dieser Beitrag erläutert den Aufbau und Inhalt des Prozessmodells der Fabrikplanung und veranschaulicht diesen anhand eines ersten softwarebasierten Prototyps.

Die Simulation ist heutzutage ein ausgereiftes Hilfsmittel bei der industriellen Anlagenplanung, dessen Potenziale jedoch vielfach ungenutzt bleiben. Ein Grund liegt in der Dynamik des Markts, die den Überblick über die Auswahl an Simulationstools, über die Möglichkeiten und Grenzen der einzelnen Systeme und über den Stand der Technik allgemein erschwert. Die Recherche verschafft einen Überblick über am Markt existierende Systeme.

Produktentwicklung im Internetzeitalter stellt OEMs, Zulieferer und Entwicklungspartner vor neuartige Herausforderungen. Im Zuge der Globalisierung wachsen die Aktivitäten im Engineering-Bereich immer mehr zusammen. Unternehmen sind gezwungen, völlig neue Wege im Bereich unternehmensübergreifender Entwicklungsprozesse einzuschlagen. Im Beitrag wird ein Framework zur Unterstützung dynamischer Produktentwicklungsprozesse vorgestellt, das auf die Anforderungen interkultureller, globaler Entwicklungspartnerschaften zugeschnitten ist und Informationsmodellstandards sowie Softwarekomponenten bereitstellt. Das Software-Framework dient als offene Entwicklungs- und Integrationsbasis für Informationsmodelle und Funktionen, welche die relevanten Aspekte interkultureller Zusammenarbeit abdecken.

Technische Prozesse im Maschinen- und Anlagenbau sind gekennzeichnet durch einen steigenden Bedarf an kundenintegrierenden Ser-vices. Der hieraus resultierende hohe Investitions- und Zeitaufwand erfordert ein methodisches Design von Serviceprozessen und eine optimale Kooperation mit allen in den Serviceprozess involvierten Partnern. Einzelne Unternehmensbereiche verfügen zwar über kollaborative internetgestützte Softwaresysteme, doch eine gemeinschaftliche Entwicklung und Nutzung technischer Services über Unternehmensgrenzen hinweg finden noch nicht in effizienter Weise statt. In diesem Beitrag wird ein Ansatz zur Entwicklung kollaborativer technischer Services in einem Netzwerk aus Kunden, Zulieferern und Produzenten vorgestellt und Möglichkeiten zur Steigerung der Effektivität und der Effizienz in der Prozessabwicklung aufgezeigt.