lean production

Auslastungsschwankungen führen zu temporären Über- und Unterlastungen in der Fertigung sowie zu Beständen. Nivellierung (jap. Heijunka) als Methode des Lean Managements entkoppelt Fertigungssysteme von der volatilen Kundennachfrage, um die vorgenannten unwirtschaftlichen Zustände zu vermeiden. Das Produktionsprogramm (Mengen, Varianten) wird möglichst gleichmäßig auf der Zeitachse verteilt: Idealerweise werden alle Varianten z. B. jeden Tag hergestellt (Every Part Every Intervall, EPEI), statt eine Variante möglichst lange und ohne Umrüsten zu produzieren (Kampagnenfertigung). Diese Glättung erzielt eine gleichmäßig hohe Auslastung der Fertigungskapazitäten bei kurzen Durchlaufzeiten und niedrigen Umlaufbeständen. Während für die Fertigungsindustrie verschiedene empirisch bewährte Nivellierungsmethoden zur Verfügung stehen, besteht in Bezug auf die Prozessindustrie eine Forschungslücke. Dieser Beitrag beschreibt ein innovatives Nivellierungsmodell für die ...

Eine aktuelle Studie zur Implementierung von Ganzheitlichen Produktionssystemen (GPS) bei kleinen und mittelständischen Unternehmen (KMUs) verdeutlicht den Wunsch der meisten KMUs nach einer übersichtlichen und leistungsfähigeren Produktion. Dabei zeigen sich bei der Umsetzung dieses Vorhabens große Schwierigkeiten aufgrund fehlender Methodenkompetenz [1]. Aus diesem Grund entwickelte die Hochschule Landshut im Rahmen des Landshuter Produktionssystems (LPS): CLean Production - Lean & Clean einen Ordnungsrahmen für Methoden. Das als ‚Methodenrad‘ bezeichnete Konzept ermöglicht die nachvollziehbare, systematisierte und vollständige Darstellung aller für das LPS notwendigen Methoden und Werkzeuge. Damit ist die situativ richtige Auswahl von Methoden erleichtert und gleichzeitig die erwünschte Übersichtlichkeit gegeben. Durch die Integration des Methodenrads in die Gesamtzusammenhänge des LPS werden Wechselwirkungen zwischen Zielen, Prinzipien, Methoden und dem operativen ...

Die Prinzipien der sogenannten schlanken Produktion sind in der modernen Produktionslandschaft sowohl bei Konzernen als auch beim Mittelstand weit verbreitet und etabliert. Der Nutzen für die produzierende Industrie ist unbestritten und trägt maßgeblich zur Wettbewerbsfähigkeit deutscher Unternehmen bei.

Eine aktuelle Studie zu den Einsatzpotenzialen und Handlungsbedarfen im Rahmen von Fabrikplanungsprojekten zeigt sehr deutlich auf, dass bestehende Vorgehensmodelle den Anforderungen an Dynamik und Komplexitätsbewältigung nicht gewachsen sind [1]. Aus diesem Grund entwickelt die Hochschule Landshut seit einiger Zeit im Rahmen des Landshuter Produktionssystems (LPS): CLean Production - Lean & Clean eine neue Fabrikplanungsmethodik. Diese ermöglicht es erstmalig, die Fabrikstrukturen im Zusammenhang mit der Planung und Steuerung von Anfang an nach Lean-Kriterien zu gestalten, und wird aufgrund eines agilen Vorgehensmodells auch den genannten Anforderungen gerecht.

Für eine nachhaltige Verbesserung der logistischen Ziele, wie beispielsweise der Liefertermintreue oder der Durchlaufzeit, ist eine durchgängige, prozessorientierte Gestaltung, Planung und Ausführung von Produktionssystemen erforderlich. Neben der Entwicklung von neuen Methoden verlangt dies auch die systemtechnische Unterstützung durch entsprechende IT-Systeme. Gerade für KMUs existieren diesbezüglich noch keine Lösungen. Dabei verharren vor allem die bestehenden PPS-Systeme im alten Denkmuster, die Komplexität der realen Welt durch eine detaillierte Abbildung als Modell beherrschen bzw. steuern zu wollen. Für die Entwicklung eines neuen Gesamtsystems wurden deshalb die Kundenbedürfnisse  losgelöst von bereits existierenden Systemen  ermittelt. Der Beitrag zeigt auf, welche „wahren“ Bedürfnisse aus dem Umfeld der Werksstrukturgestaltung sowie der Produktionsplanung und -steuerung von KMUs mithilfe des Innovationsmanagements nach Design for Six Sigma+Lean (DFSS+Lean) ...

Nicht zuletzt ein erhöhter Kostendruck hat in den letzten Jahren - vor allem große Unternehmen - zur Einführung eines Lean Production Systems bewegt. Jedoch entspricht der Gesamterfolg bei einer Mehrheit nicht den gesetzten Erwartungen. Eine aktuelle Studie bestätigt die Unzufriedenheit der Unternehmen. Es mangelt vor allem an einer klaren Strukturierung und einer systematischen Vorgehensweise zu Lean Production. Besonders kleine und mittelständische Unternehmen (KMUs) verlangen nach einer systematischen Beschreibung des Konzepts, um die Zusammenhänge zu verstehen und einen Leitfaden für die Einführung an die Hand zu bekommen [1].

„Lean Production“ ist ein erfolgreiches Produktionskonzept, um langfristig und nachhaltig die Produktivität eines Unternehmens zu steigern. Die Einführung von Lean-Prinzipien in der Produktion stellt jedoch nicht nur die Ablauf- sondern auch die Aufbauorganisation eines Unternehmens vor neue Herausforderungen. Durch ungenügende gesamtübergreifende Prozessmodelle, fehlende Schnittstellendefinition und historisch gewachsene und unflexible Führungsstrukturen kann die Organisationsstruktur in ihrer aktuellen Ausprägung an ihre Grenzen stoßen. Dieser Beitrag analysiert - am Beispiel eines schweizer Produktionsstandorts eines Herstellers von Medizintechnik - die Herausforderungen, die sich an eine Aufbauorganisation bei der Einführung von „Lean Production“-Prinzipien in den operativen Geschäftsbereichen stellen. Es werden Anforderungen an eine angepasste Organisationsstruktur aufgezeigt, sowie Varianten für eine neue Aufbauorganisation vorgestellt. Vor- und Nachteile dieser ...

Durch historisch gewachsene Strukturen in Industrieunternehmen ergibt sich oftmals ein hoher Grad an Intransparenz und Komplexität. Gründe hierfür sind zum Teil in heterogenen Prozessen und IT-Tools zu sehen. Eine taktorientierte Ausrichtung der Projektsteuerungssystematik stellt eine Möglichkeit zur Erzielung langfristiger Wettbewerbsvorteile dar. Durch den Einsatz eines prozessumfassenden Manufacturing Execution Systems (MES) können weitere Verbesserungspotenziale im Prozess identifiziert und realisiert werden. Die Ausrichtung einer Fertigung könnte in zwei Schritten erfolgen. Zunächst wird die Produktion auf Prozessebene taktorientiert strukturiert. Hiernach ist auf IT-Systemebene eine MES-Lösung als Unterstützungstool zu implementieren.

Der Einsatz von Milkruns ist für Unternehmen, die Methoden der schlanken Produktion einsetzen, heute selbstverständlich. Für die Auslegung eines Milkruns existieren zwar konkrete Vorgehensweisen, diese berücksichtigen aber die spezifische Produktionssituation nicht in ausreichendem Maße. Mit Hilfe der gängigen Entwicklungsstufen von Milkruns wird aufgezeigt, welche Auslegung in der jeweiligen Situation sinnvoll ist und wie sich durch gezielte Optimierung einzelner Parameter eine weitere Reduzierung der Kosten erreichen lässt.

In der variantenreichen Kleinserienproduktion stellt die Optimierung der Kapazitätsauslastung in der Produktion ein ungelöstes Problem dar. In der Serienproduktion hat sich hierfür die Methode „Produktions­nivellierung“ (Heijunka) bewährt. Im Rahmen dieses Artikels wird ein Ansatz vorgestellt, der es mithilfe der Gruppentechnologie ermöglicht, dieses Konzept auch für die variantenreiche Kleinserie nutzbar zu machen. Dafür werden die charakteristischen Randbedingungen des Fertigungstyps „variantenreiche Kleinserienfertigung“ mit den Umsetzungsvoraussetzungen der Produktionsnivellierung in der Massen- und Serienfertigung abgeglichen. Angewendet wurde dieser Ansatz in einem Produktionswerk der Robert Bosch GmbH.