Digitalisierung

Dieser Beitrag befasst sich mit der Entwicklung von Kompetenzen durch Einführung von Industrie 4.0 (I4.0) in produktionsnahen Bereichen. Da sich I4.0 in einer offenen Entwicklung befindet, werden Tendenzaussagen über Kompetenzanforderungen im Kontext zweier Extremszenarien getroffen. Die konkreten Anforderungen hängen davon ab, welche zwischen den Extremszenarien liegenden technisch-organisatorischen Optionen die Unternehmen wählen. Demnach gewinnt stetige und betrieblich anpassungsfähige Weiterbildung bzw. Kompetenzentwicklung besondere Bedeutung, bei der Mitarbeiter lernen, in den durch I4.0 sich verändernden betrieblichen Arbeitsprozessen veränderte Aufgaben zu erfüllen. Der Beitrag schließt mit Hinweisen auf Weiterbildungsformate, die für Kompetenzentwicklung in der digitalisierten Produktionsarbeit förderlich sein können.

Industrie 4.0 ist einer der am häufigsten genannten Begriffe im Zusammenhang mit der Produktivitätssteigerung, Flexibilität und Sicherung unseres Wohlstands in Deutschland und Europa. Derzeit gibt es trotz zahlreicher Initiativen, die vorrangig auf die Formulierung technischer Anforderungen fokussieren, noch kein einheitliches Verständnis bezüglich Inhalt und Umsetzung. In dem Beitrag wird ein umfassendes, aber pragmatisch anwendbares Bewertungssystem definiert. Ziel dabei ist es, eine Aussage über den Grad der Umsetzung und Potenziale einzelner Projekte zu machen. Auf Basis von namhaften Industriestudien und aus eigenen Erfahrungen wurde eine Vielzahl von Kriterien und Merkmalen erfasst und verwertet. Die Anwendung wurde an zwei Beispielen aus der industriellen Praxis demonstriert.

In kaum einer Branche haben sich die Produktionsbedingungen in den letzten Jahren so rasant gewandelt wie in der Automobilindustrie: Steigende Modellvarianten, höhere Varianz, größere Segmentierung und eine zunehmend internationale Automobilproduktion erfordern leistungsfähige Zulieferwerke mit hoher Fertigungstiefe. Zulieferer, die im Wettbewerb bestehen wollen, müssen ihre Prozesse deswegen kontinuierlich und flexibel an die Dynamiken der großen Hersteller anpassen. An vorderster Stelle steht dabei die Unternehmens-IT: Von ihr wird erwartet, immer mehr ehemals analoge Prozesse digital abzubilden. Doch die Digitalisierung gelingt nur mit hoher Branchenkenntnis und individuell zugeschnittenen Lösungen.

In modernen Supply Chains nimmt die Vernetzung der beteiligten Unternehmen immer mehr zu. Dies gilt auch für die Versorgung von produzierenden Unternehmen mit Fertigungsmitteln. Im Bereich des Werk-zeugmanagements gestaltet sich der Informationsfluss daher zunehmend komplexer. Dabei bedingt der in erster Linie papierbasierte Informationsaus-tausch eine geringe Durchgängigkeit sowie eine stark eingeschränkte Verfügbarkeit der Werkzeugdaten. Durch ein digitales Werkzeugmanagement in der Cloud könnten die medialen Brüche in der Werkzeug-Supply-Chain überwunden werden. Der Abruf und die Aktualisierung von Werkzeugdaten ist damit permanent und ortsunabhängig möglich. Durch eine eindeutige Werkzeugidentifizierung kann zudem eine automatische Übertragung benötigter Daten auf Maschinen erfolgen.

Die Zeiteinsparung und Steigerung der Innovationsfähigkeit in der Produktentstehung wird durch neue Methoden- und Technologieinnovationen des Virtual Engineering ermöglicht. Das Virtual Engineering Konzept beinhaltet einen ganzheitlichen Ansatz einer kooperativen, virtuellen und integrierten Produktentstehung. Dafür bedarf es einer spezifischen, anwendungsorientierten Konfiguration und Realisierung einer durchgängig integrierten Systemlandschaft. Darüber hinaus umfasst das Virtual Engineering die Anpassung und Entwicklung von Methoden und Werkzeugen für die Organisation in Produktentstehungsumgebungen.