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Es gibt wohl in der jüngeren Vergangenheit kaum ein Logistikkonzept, das in kürzester Zeit in der Tagespresse so heiß diskutiert wurde: Die Logistik im Zusammenhang mit COVID-19-Impfstoffen. Wesentliche Besonderheiten: Das Logistikkonzept wurde offenbar unter höchster Geheimhaltung im intensiven Zusammenspiel von Politik, Militär und einzelnen wenigen privaten Logistikakteuren hochgezogen, in Fragmenten der Öffentlichkeit präsentiert und mit einem massiven Ramp-up scharf geschaltet. Allein schon die Tatsache, dass gepaart mit diesen Besonderheiten breite Bevölkerungsschichten von den Impfstoffen und deren Logistik betroffen sind, rechtfertigt einen kritischen Blick auf das Vorgehen ebenso wie auf das Konzept selbst. Im Zentrum steht dabei die Frage nach der Verhältnismäßigkeit.

Die aktuelle Corona-Krise zeigt, dass Unternehmen unvorbereitet mit Ereignissen konfrontiert werden können, die selbst erfolgreiche und gesunde Unternehmen von einem Tag auf den anderen in ihrer Existenz bedrohen. Neben einer Pandemie existieren noch weitere Risiken für Unternehmen, die ebenfalls den Fortbestand eines Unternehmens gefährden können. Der beste Weg, ein Unternehmen vor den Folgen von Schadens- und Krisenereignissen zu schützen, ist sich auf diese vorzubereiten. Eine Methode hierzu ist das Business Continuity Management. „Business Continuity Management (BCM)” beschreibt die aktive Planung, Steuerung und Sicherung des langfristigen Fortbestands und Erfolgs eines Unternehmens durch die Realisierung organisationaler Resilienz gegen geschäftsschädliche Ereignisse. Im Beitrag wird ein BCM-Modell beschrieben, das im Rahmen eines Unternehmensprojekts entwickelt und praktisch umgesetzt wurde.

Die Bedeutung von B2B Cloud Manufacturing hat sich in den letzten Jahren stark entwickelt. Durch den Einsatz von digitalen Plattformen können Unternehmen ihre Geschäftsmodelle erweitern und neue Geschäftsfelder erschließen, was gerade in Krisenzeiten von entscheidender wirtschaftlicher Bedeutung ist. Die Potenziale solcher Produktionsplattformen wurden durch eine Unternehmensstudie untersucht, um Handlungsempfehlungen abzuleiten. Das zentrale Untersuchungsergebnis zeigt, dass das Interesse an einer Plattform teilzunehmen auf Anbieterseite größer als auf der Nachfragerseite ist.

Deutsche Industrieunternehmen leiden unter einem zunehmenden Fachkräftemangel - besonders betroffen ist der Mittelstand. Um die Zukunft Deutschlands als Produktionsstandort zu sichern, müssen geeignete Lösungen gefunden werden, diesem Mangel zu begegnen. Dafür bieten Technologien im Kontext von „Industrie 4.0“ einen vielversprechenden Ansatz. Sie können zu signifikanten Produktivitätsverbesserungen führen und eine höhere Ressourcenauslastung ermöglichen. Die Kernherausforderung besteht jedoch darin, die richtigen technischen Lösungen für die spezifischen unternehmensindividuellen Herausforderungen zu identifizieren. Eine systematische Vorgehensweise dazu wird im Folgenden beschrieben.

Disruptive Veränderungen haben in Zeiten der Globalisierung immense Auswirkungen und erfordern neue Arbeitsmodelle. Die Digitale Transformation scheint Unternehmen auf diese Herausforderungen eine Antwort zu geben, erfordert jedoch Anpassungen in immer kürzeren Zyklen. Von zentraler Bedeutung ist dabei der Mensch, der in solch eine flexible Arbeitsumgebung eingebettet werden muss und dessen Kompetenzprofil sich stark wandelt. Zur Lösung dieser Herausforderungen wird im Folgenden ein Kompetenzprofil zur Arbeit im digitalen Wandel erstellt und gezeigt, wie ein Arbeitsmodell auf dieser Grundlage einem Unternehmen ermöglicht, schnell und flexibel auf Nachfrageänderungen reagieren zu können.

Ein schneller Informationsfluss innerhalb der gesamten Lieferkette ist für eine Risikominimierung unvermeidlich und in unbeständigen Zeiten bzw. Krisensituationen diskussionslos. Der Informationsfluss innerhalb der Supply Chain ist dabei von verschiedenen Übertragungsformen geprägt: EDI, Cloud-Anwendungen und andere System-Schnittstellen sind in den verschiedenen Bereichen der Wertschöpfungsnetzwerke zur digitalen Risikoüberwachung und Prozesseffizienzsteigerung vorhanden. Werden die Unternehmensprozesse genauer betrachtet, bleibt ein Bereich bisher digital unterrepräsentiert: Der digitale Zwilling eines Produktionswerkzeugs. Den Umgang mit diesen Produktionswerkzeugen gilt es nun auf eine neue Ebene zu heben.

Die komplexen Systeme in der digitalisierten Industrie sind zunehmend vernetzt und generieren heterogene Daten. Das Fog Computing soll eine effiziente Datenverarbeitung im Internet of Things (IoT) ermöglichen, dessen zukünftige Entwicklung jedoch noch ungewiss ist. Die Frage ist, wie die Zukunft des IoT im verarbeitenden Gewerbe Deutschlands aussieht, welche Rolle das Fog Computing darin spielt und welche Implikationen sich für die digitale Arbeitswelt ergeben. Die Ergebnisse eines interdisziplinären Szenarioprozesses liefern Einblicke in mögliche Zukunftsbilder.

Bedingt durch erhöhte Produkt- und Variantenvielfalt wächst der Bedarf nach flexibel gestalteten Montagesystemen. Im Gegensatz zur klassischen Linienproduktion mit vorherrschend starrer Fördertechnik werden in einer frei verketteten Montage effiziente, individuelle Montagerouten mit taktunabhängigen Bearbeitungszeiten durch intelligente Steuerung und fahrerlose Transportsysteme (FTS) realisiert. Herausforderungen bei der Implementierung sind neben der Neuanordnung von Arbeitsstationen auf dem Shopfloor auch die Anpassung der bestehenden IT-Systeme und die Schaffung einer einheitlichen Datenlandschaft. Dieser Beitrag stellt die wichtigsten Faktoren zur IT-seitigen Umsetzung einer frei verketteten Montage dar und zeigt auf, welche bestehenden Standards aus dem Bereich Industrie 4.0 hierfür eingesetzt werden können.

Die Megatrends Digitalisierung und Nachhaltigkeit dominieren in den letzten Jahren die Medien, allerdings werden sie selten zusammengedacht. Da die Digitalisierung durch ihren hohen Energie- und Ressourcenverbrauch erhebliche Risiken für die Klimaziele birgt, ist es notwendig, sie in Zukunft nachhaltig zu gestalten und ihre Potenziale, wie z. B. Effizienzsteigerungen, sinnvoll zu nutzen. Aus diesem Grund hat Bundesumweltministerin Svenja Schulze die Umweltpolitische Digitalagenda vorgestellt, die 72 Maßnahmen für eine nachhaltige Digitalisierung enthält. In diesem Beitrag werden vier zentrale Maßnahmen beleuchtet. Abschließend werden Handlungsempfehlungen für Unternehmen abgeleitet, die eine nachhaltige Umsetzung der Digitalisierung unterstützen.

Industrie 4.0 in Deutschland ist „work in progress“. Digitale Technologien wie IoT, KI, Cloud oder Big Data Analytics werden in Unternehmen vermehrt eingeführt. Allerdings stellen Mensch und Organisation, neben der Technologie, die zentralen Erfolgsfaktoren der Digitalen Transformation dar. Diese Erkenntnis trägt dazu bei, dass in vielen Industrieunternehmen Weiterbildung im Sinne des lebenslangen Lernens, agile Organisationsstrukturen und Unternehmenskultur an Bedeutung gewinnen. Studienergebnisse zu den Kompetenzanforderungen für die industrielle Arbeit 4.0 zeichnen ein Bild von erforderlichen Kompetenzen, die weit über die elementare Nutzung der Technik hinausgehen. Zusätzlich gefragt sind Eigenschaften wie Offenheit, Überblickswissen, interdisziplinäre Zusammenarbeit und Agilität. Bringen heutige Hochschulabsolventen als Fach- und Führungskräfte der Industrie 4.0 diese Kompetenzen mit? In diesem Beitrag werden Forschungsergebnisse zu Kompetenzanforderungen und dem ...