Intralogistik

Die grundlegende Aufgabe von fördertechnischen Systemen in der Intralogistik ist der Transport von Waren. Bei komplexeren Aufgaben, wie Drehen, Sortieren oder Lagenbildung, werden häufig zusätzliche mechanische Komponenten benötigt. Diese reichen von einfachen pneumatischen Zylindern bis hin zu Industrierobotern. Dadurch entstehen hochspezialisierte Anlagen, die konkrete Aufgaben sehr effizient realisieren, jedoch an Flexibilität verlieren und damit zukünftigen Anforderungen, wie bspw. Wandlungsfähigkeit und Skalierbarkeit, nicht mehr gerecht werden. Vor diesem Hintergrund stellt der folgende Beitrag das neuartige und hochflexible Fördersystem Celluveyor vor. Durch eine modulare Bauweise und Systemarchitektur können beliebige Anlagenlayouts generiert und nahezu jede fördertechnische Aufgabe durch ein einfaches Software-update mit einem einzigen Fördersystem realisiert werden.

Die Materialbereitstellung in komplexen Produktionssystemen erfordert sichere und effiziente Prozesse. Dazu werden häufig Routenzugsysteme eingesetzt, die eine Bereitstellung von kleinen Mengen in hoher Frequenz aus dem Lager unterstützen [1]. Sind Produktionstakt, Fahrzyklen und Auslagerung aufeinander abgestimmt, so führt diese Synchronisation von Produktion und Logistik zu einer Beschleunigung und Verstetigung des Materialflusses. Damit dies gelingen kann, ist ein intelligentes Steuerungskonzept notwendig. Ein solches Konzept wurde im Rahmen der Neugestaltung der Logistikprozesse in einem Werk der Brose Gruppe vollständig im SAP integrierten Lagerverwaltungssystem „Extended Warehouse Management“ (EWM) implementiert.

Die Prinzipien der sogenannten schlanken Produktion sind in der modernen Produktionslandschaft sowohl bei Konzernen als auch beim Mittelstand weit verbreitet und etabliert. Der Nutzen für die produzierende Industrie ist unbestritten und trägt maßgeblich zur Wettbewerbsfähigkeit deutscher Unternehmen bei.

Supermärkte werden insbesondere in der Automobilindustrie häufig zur Kommissionierung von fahrzeugspezifischen Aufträgen eingesetzt und ermöglichen damit eine bedarfssynchrone Materialbereitstellung in der Produktion. Die hohe Anzahl an Artikelentnahmen sowie das Schieben des Bereitstellwagens können allerdings zu einer hohen körperlichen Belastung des Kommissionierers führen. Deshalb ist es wichtig, ergonomische Faktoren bereits in der Planungsphase zu berücksichtigen. In der industriellen Praxis ist eine getrennte Bewertung von zeitlicher Auslastung und körperlicher Belastung Stand der Technik. Im vorliegenden Beitrag wird ein Ansatz zur kombinierten Bewertung für Kommissioniersupermärkte vorgestellt. Dieser wurde bei der MAN Truck & Bus AG beispielhaft angewendet.

Der Einsatz von Milkruns ist für Unternehmen, die Methoden der schlanken Produktion einsetzen, heute selbstverständlich. Für die Auslegung eines Milkruns existieren zwar konkrete Vorgehensweisen, diese berücksichtigen aber die spezifische Produktionssituation nicht in ausreichendem Maße. Mit Hilfe der gängigen Entwicklungsstufen von Milkruns wird aufgezeigt, welche Auslegung in der jeweiligen Situation sinnvoll ist und wie sich durch gezielte Optimierung einzelner Parameter eine weitere Reduzierung der Kosten erreichen lässt.