Digitale Transformation

Eine wesentliche Herausforderung für die deutsche Industrie besteht in der Entwicklung und dem erfolgreichen Angebot digital vernetzter Geschäftsmodelle. Durch die Vernetzung verschiedener Akteure und Leistungsbündel können neue Werte für Kunden geschaffen werden. Diese Vernetzung führt jedoch zu einer erhöhten Komplexität, die es insbesondere für traditionelle Industrieunternehmen erschwert, diese Möglichkeiten zu überblicken und sinnvoll zu nutzen. Aus diesem Grund wird eine Systematik vorgestellt, welche durch Modellbildung Komplexität reduziert und es ermöglicht, frühzeitig Aufwand und Nutzen von Geschäftsmodellideen gegenüberzustellen.

Assistenzsysteme sind heutzutage ein fester Bestandteil vieler Produkte und werden unter Einbezug innovativer Aspekte wie Augmented Reality, Virtual Reality und Machine Learning auch im Kontext der Industrie zunehmend eingesetzt. Um solche Systeme und andere digitale Innovationen erfolgreich anzuwenden, müssen Mitarbeiter über bestimmte Kompetenzen verfügen, die Sie im Rahmen von Qualifizierungsmaßnahmen erwerben können.

Digitale Plattformen haben sich mittlerweile auch unter Produktherstellern etabliert. Neben virtuellen Marktplätzen sind dabei insbesondere auch Plattformen von Interesse, die auf eine digitale Vernetzung der Produktion abzielen und somit auf die Industrie 4.0. Im Zuge der aufkommenden Plattformisierung der Industrie stellt sich für Produkthersteller die Frage, welche Entwicklungsperspektiven beim Plattformgeschäft existieren und wie sich neue digitale Wertschöpfungspotenziale heben lassen. Der Beitrag zeigt, welche plattformbasierten Geschäftsmodelle aktuell für Produkthersteller diskutiert werden und welche Entwicklungsperspektiven bei der Transformation zum Plattformbetreiber und Anbieter plattformbasierter Geschäftsmodelle existieren.

Bei einer Weltbevölkerung von zehn Milliarden Menschen zur Mitte des 21. Jahrhunderts muss mit natürlichen Ressourcen sparsam und nachhaltig umgegangen werden, um Umweltkatastrophen und Kriege zu verhindern. Obwohl traditionelle Konzepte wie Recycling viel zur Problembewältigung beigetragen haben, müssen wir darüber hinaus in Stoffkreisläufen denken und die traditionelle Produktionswirtschaft in eine Kreislaufwirtschaft verwandeln. Hierzu muss eine enge Verzahnung zwischen Produktion und Recycling geschaffen werden, die kaum ohne Digitalisierung vorstellbar ist. In diesem Beitrag sollen ausgehend von der Industrialisierung die Etappen zu mehr Nachhaltigkeit nachgezeichnet werden. Schließlich soll dargelegt werden, dass die Verwirklichung einer Kreislaufwirtschaft mit der Digitalen Transformation eng gekoppelt sein muss.

Vor dem Hintergrund industrieller Transformationsprozesse sowie zunehmend dynamischer und kundenindividueller Anforderungen können produzierende Unternehmen digitale Technologien gezielt nutzen, um Arbeitsabläufe effizienter zu organisieren. Vernetzte Produktionssysteme bieten dabei eine Möglichkeit, um Fabrikabläufe leichter planen und steuern zu können. Ihre Einführung bedarf allerdings einer „Unternehmenskultur 4.0“. Diese zeichnet sich durch ein hohes Maß an Vertrauen in digitale Lösungen aus, trotz der hohen Komplexität und damit verbundenen ungewissen Nutzengewinne. Am Beispiel eines digitalen Werkzeugmanagements wird gezeigt, wie ein mittelständischer Zulieferbetrieb eine solche Unternehmenskultur gezielt stärken kann.

Maschinelles Lernen hat für den industriellen Bereich ein unschätzbares Potenzial. Durch die Analyse großer Datenmengen können Maschinen Muster und Zusammenhänge erkennen, die für menschliche Experten oft schwer zu identifizieren sind. Dies ermöglicht eine präzisere Vorhersage von Fehlern und Ausfällen in Produktionsanlagen. Die dadurch verbesserte Wartung und höhere Betriebseffizienz senkt Kosten und kann Wettbewerbsvorteile sichern.

Disruptive Veränderungen haben in Zeiten der Globalisierung immense Auswirkungen und erfordern neue Arbeitsmodelle. Die Digitale Transformation scheint Unternehmen auf diese Herausforderungen eine Antwort zu geben, erfordert jedoch Anpassungen in immer kürzeren Zyklen. Von zentraler Bedeutung ist dabei der Mensch, der in solch eine flexible Arbeitsumgebung eingebettet werden muss und dessen Kompetenzprofil sich stark wandelt. Zur Lösung dieser Herausforderungen wird im Folgenden ein Kompetenzprofil zur Arbeit im digitalen Wandel erstellt und gezeigt, wie ein Arbeitsmodell auf dieser Grundlage einem Unternehmen ermöglicht, schnell und flexibel auf Nachfrageänderungen reagieren zu können.

Industrie 4.0 in Deutschland ist „work in progress“. Digitale Technologien wie IoT, KI, Cloud oder Big Data Analytics werden in Unternehmen vermehrt eingeführt. Allerdings stellen Mensch und Organisation, neben der Technologie, die zentralen Erfolgsfaktoren der Digitalen Transformation dar. Diese Erkenntnis trägt dazu bei, dass in vielen Industrieunternehmen Weiterbildung im Sinne des lebenslangen Lernens, agile Organisationsstrukturen und Unternehmenskultur an Bedeutung gewinnen. Studienergebnisse zu den Kompetenzanforderungen für die industrielle Arbeit 4.0 zeichnen ein Bild von erforderlichen Kompetenzen, die weit über die elementare Nutzung der Technik hinausgehen. Zusätzlich gefragt sind Eigenschaften wie Offenheit, Überblickswissen, interdisziplinäre Zusammenarbeit und Agilität. Bringen heutige Hochschulabsolventen als Fach- und Führungskräfte der Industrie 4.0 diese Kompetenzen mit? In diesem Beitrag werden Forschungsergebnisse zu Kompetenzanforderungen und dem ...