Produktionssystem

Ausgehend von der Automobilindustrie führen zunehmend Unternehmen anderer Branchen ihr eigenes Ganzheitliches Produktionssystem (GPS) ein. Das Institut für Produktionstechnik (wbk) nahm diesen Trend zum Anlass, das Thema mit hochrangigen Führungskräften ausgewählter Industriepartner zu diskutieren. Der folgende Beitrag gibt einen kurzen Einblick über die Erkenntnisse der Kurzstudie bezüglich der wesentlichen Merkmale Ganzheitlicher Produktionssysteme wie Motivation, Ausprägung, Einführungsstrategie, sowie Aufwand und Nutzen. Abschließend wird der Handlungsbedarf zur Weiterentwicklung von GPS erörtert.

Der Bullwhip Effekt führt zu Instabilitäten in Supply Chains. Forschungen über dieses Phänomen betonen den normativen Ansatz. Dies bedeutet, dass die Ursachen des Bullwhip Effekts innerhalb der Strukturen und Prozesse der Supply Chains zu finden sind. Aber der Bullwhip Effekt bleibt bestehen, selbst wenn die operativen Ursachen unter Kontrolle sind, oder wenn die Nachfrage stationär und allgemein bekannt ist. Im Allgemeinen wird der Einfluss von Behavioral Decision Making auf den Bullwhip Effekt unterschätzt. Deswegen bemüht sich dieser Beitrag diesen Aspekt zu erklären. Dazu wird ein Planspiel, Supply Net Game genannt, genutzt, um Bestandskontrolle in Produktionsnetzwerken zu lernen. Die Versuchsergebnisse von 130 Versuchsteilnehmern zeigen, dass ein oft beobachtetes Entscheidungsmuster, “Counterintuitive Decision Making”, genau das verursacht und verstärkt, was es vermeiden soll, nämlich den Bullwhip Effekt. Dies geschieht, wenn Teilnehmer Bestellungen während Phasen ...

Die steigenden Anforderungen kürzerer Entstehungsprozesse und Produktlebenszyklen bei zunehmendem Kostendruck erfordern eine schnelle und flexible Produktentwicklung. Der Ansatz des Simultaneous Engineering beinhaltet die gleichzeitige Betrachtung und Gestaltung von Produkt, Prozess und Betriebsmitteln. Ziel ist es, Probleme möglichst schnell zu erkennen und die einzelnen Bereiche aufeinander abzustimmen, um so den gesamten Produktentwicklungsprozess zu verkürzen. Kommunikation und Wissensaustausch spielen dabei eine wichtige Rolle. Am Beispiel des Sonderforschungsbereichs 747 wird beschrieben, wie eine Wiki-Plattform als zentraler Bestandteil des Wissensmanagements eingeführt wird.

Die effektive Beherrschung von Netzwerkprozessen ist für produzierende Unternehmen heute erfolgskritisch. Dies gilt insbesondere für die Phase des Serienanlaufs, welche eine ausgeprägte Netzwerkdimension aufweist. Es bleibt jedoch die Frage, welche Stückzahlziele ein Anlaufprojekt eigentlich ansteuern soll, also welche Vorgaben überhaupt aller Voraussicht nach erreichbar sind. Daher wird ein Prognosemodell benötigt, welches über eine parameterbasierte Stückzahlvorhersage technisch-organisatorisch sinnvolle Gesamt- und Teilziele vorgeben kann.

Die starke Position Chinas als Lieferant von Niedrigpreisprodukten aber auch als Produktionsstandort beeinflusst die Strategie von produzierenden Betrieben in Europa nachhaltig. Viele Wertschöpfungsketten werden unter Nutzung dieses China-Preis-Faktors rekonzipiert und unter Einbeziehung chinesischer Lieferanten und Partner kostenoptimiert. Die entstandenen Modelle Verteilten Produzierens werden vor dem Hintergrund der strategischen Position der chinesischen Partner beleuchtet. Der Artikel gibt Erfahrungen aus Lieferantenbeziehungen mit chinesischen Firmen und diskutiert Chancen und Risiken dieser sich ausdehnenden Geschäftsbeziehungen. Durch diesen China-Preis-Faktor sind unumkehrbare Verschiebungen in Produktions- und Beschaffungsstrukturen eingetreten, die auf mittelfristige Trends hindeuten, die in die Produktionsstrategien mit einzubeziehen sind.

In der Produktionslogistik des Maschinen- und Anlagenbaus werden vermehrt RFID-Systeme eingeführt. Die Unternehmen versprechen sich hierbei eine Effizienzsteigerung in der Behälterverfolgung und -bereitstellung. Oft scheitert aber die Einführung von RFID, da die abgebildeten Prozesse unverändert übernommen werden sollen und die Grenzen der Technologie nicht ausreichend bekannt sind. In diesem Beitrag sollen die technologischen Grenzen von RFID in der Lokalisierung von Ladungsträgern in der Produktion dargestellt werden. Außerdem wird eine Vorgehensweise zur Einführung RFID-unterstützter Prozesse vorgeschlagen.

Ganzheitliche Produktionssysteme (GPS) haben sich vor allem in großen Unternehmen in der Automobilbranche stark verbreitet [1]. Sie bilden unter-nehmens-spe-zifisch konfigurierte Systeme, die technische, personelle und organisatorische Me-tho-den der Produktionsorganisation opti-mal aufeinander abstimmen [2]. Die Implementierung und Aufrechterhaltung (von Bestandteilen) eines GPS erfordert einen gewissen Aufwand, bietet zugleich aber auch viele Vorteile. Insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen (kmU) ist das Aufwand-/ Nutzenverhältnis häufig nicht bekannt. Der vorliegende Beitrag ermöglicht in diesem Zusammenhang einen Überblick, wie dieses Verhältnis unter Berück-sichtigung der unternehmensspezifischen Rahmenbedingungen z.B. in Bezug auf Produktionsfaktoren und der Unternehmensgrößen transparenter gemacht werden kann.

Komplexe Maschinen entwickeln, testen, bedienen und im Havariefall unter Zeitdruck instand setzen - in vielen Berufen müssen sich Menschen neue Fähigkeiten aneignen. Und das so schnell und so sicher wie möglich. Dazu werden immer häufiger virtuelle Technologien eingesetzt. Handlungen an Maschinen und Anlagen werden in einzelnen Lektionen schon am virtuellen Modell trainiert. Sie können beliebig oft wiederholt werden, unabhängig von räumlichen und zeitlichen Einschränkungen der realen Maschinen und schon vor dem Bau der realen Anlage geübt werden

Der zunehmende Bedarf an hybriden mikrotechnischen Systemen bzw. Produkten in kleinen bis mittleren Losgrößen erfordert sowohl von der Mikroproduktionstechnik als auch von der Produktionsprozessplanung neue Konzepte und Methoden für die Entwicklung von Mikroproduktionssystemen. Mit der Micro-Factory lässt sich ein Ansatz beschreiben, der „Kleine Maschinen für kleine Teile“ fordert. Im Sinne der Micro-Factory kommen hoch spezialisierte Minimaschinen zum Einsatz, die sich mittels eines modularen Aufbaus zur Abbildung kompletter Produktionssysteme eignen. In einem beispielhaften Vergleich der Flächenbedarfe stehen 5 m² Fläche für eine herkömmliche Mikroproduktionsmaschine dem Bedarf von 0,09 m² Fläche für eine Minimaschine gegenüber [1]. Der folgende Beitrag offeriert aus Sicht der Produktionsprozessplanung ein Konzept für den Einsatz solcher Minimaschinen in der Mikroproduktion unter Verwendung adaptiver Qualitätsregelkreise.

Dieser Beitrag stellt die Grundlagen für die Umsetzung von One-Piece-Flow-Konzepten zusammen und zeigt Beispiele, in denen die Umsetzung erfolgreich war. Es werden mögliche Konzeptvarianten aufgezeigt und diejenigen Parameter herausgestellt, die ein Fertigungssystem mit One-Piece-Flow beeinflussen. Während das Fließprinzip und die entsprechenden Fertigungsanlagen wie Transferstraßen, Fließbandarbeit oder Montagelinien bis in die 80er Jahre nur für die Massenproduktion oder Großserienfertigung eingesetzt wurden, kam im Zuge von Lean Production ein neues Verständnis auf, das hier auch bewusst als Flussprinzip bezeichnet werden soll. In diesem Verständnis zeigt es sich, dass das Flussprinzip auch bei der Auslegung von Produktionssystemen mit Klein- und Mittelserien vorteilhaft einsetzbar ist, vor allem im Montagebereich und das sowohl bei manuellen, als auch bei automatischen Arbeitsstationen. Die Ausführungen in diesem Beitrag beziehen sich daher vorrangig auf den ...