Instandhaltung

Die effiziente Durchführung von Servicedienstleistungen an hochwertigen Investitionsgütern, wie die Instandhaltung, Reparatur und Überholung von Flug- und Schienenfahrzeugen, wird durch ein turbulentes Umfeld erschwert. Ein Verbesserungsansatz kann eine exzellente Produktionslogistik in den Instandhaltungswerkstätten sein. Dieser Beitrag beschreibt einen Bottom-up-Ansatz, der mithilfe der Dimensionierung materialflussgerechter Zwischenläger die Grundlage für eine Verbesserung der logistischen Prozesse bereitet.

Die Instandhaltung (IH) hat die letzten Jahrzehnte einen kontinuierlichen Wandel in der Industrie erfahren, indem die Anforderungen und somit ihr Einfluss auf das Produktionssystem gestiegen sind. Doch jede Branche und jeder Produktionsprozess ist davon auf unterschiedliche Weise betroffen. In dem Beitrag wurden deshalb die jüngsten IH-Entwicklungen in der Automobilzulieferindustrie am Beispiel des Siebdruckprozesses untersucht. Dem ging die Erarbeitung eines Ursachen-Wirkungsdiagramms voraus, das aus aktuellen IH-Studien über den Bedeutungswandel der IH erstellt wurde. Zur Untersuchung des IH-Wandels in der Praxis folgte eine umfangreiche Expertenbefragung. Daraus sind zentrale Einflüsse auf das Produktionssystem abzuleiten und künftige Forschungsbedarfe in der IH zu identifizieren.

Instandhaltung und Service spielen eine herausragende Rolle, wenn es darum geht, die Zuverlässigkeit von Produktionsprozessen und die Wirtschaftlichkeit von investitionsintensiven Produktionsanlagen zu sichern. Mit zunehmender Automation und intelligenter Vernetzung der Produktion wird die Bedeutung der Anlagenverfügbarkeit und damit der Instandhaltung weiter wachsen. Aktuell benötigen Instandhalter und Service-Techniker noch einen erheblichen Anteil ihrer Tätigkeitszeit für die Informationsbeschaffung und -aufbereitung. In vielen Fällen sind relevante Daten der betrieblichen Informationssysteme und der Maschinen für den Instandhalter nicht oder nur eingeschränkt verfügbar. Ressourcen-Cockpits sollen es künftig in Verbindung mit mobilen Endgeräten ermöglichen, dass Instandhalter und Service-Techniker alle relevanten Informationen am Ort ihrer Tätigkeit aufwandsarm, kontextsensitiv und interagierend erreichen können.

Eine erhöhte Wettbewerbsdynamik stellt unabhängige Instandhaltungsdienstleister bei der Planung ihrer Ressourcen und Fähigkeiten vor Herausforderungen. Im vorliegenden Beitrag wird eine Methode vorgestellt, die diese Unternehmen beim Management ihres Capabilityportfolios unterstützt. Kern der Methode ist eine modular aufgebaute, portfoliobasierte Bewertungssystematik. Diese analysiert unter Nutzung qualitativer und quantitativer Informationen die Zukunftsfähigkeit erforderlicher Ressourcen- und Fähigkeitsbündel. Mithilfe der Methode werden Capability- und Technologieplaner befähigt, konkrete Handlungsempfehlungen zum Capabilityaufbau abzuleiten.

Atlas Elektonik steht für maritime Sicherheit und unterstützt Marinen auf der ganzen Welt seit Jahrzehnten als Systemhaus für Marineelektronik. Die Einsatz- und Sonarsysteme von Atlas werden auf vielfältigen Schiffsplattformen, wie z.B. Fregatten, Korvetten oder konventionellen U-Booten, genutzt. Neben den großen Herausforderungen während der Bau- und Integrationsphase werden hohe Anforderungen an die Zuverlässigkeit, Wartbarkeit und Versorgbarkeit während der gesamten Nutzungsphase von 25 und mehr Jahren gestellt. Um diesen Herausforderungen schon frühzeitig während der Designphase begegnen zu können, werden die Methoden des Integrated Logistics Support (ILS) angewendet. Das Ziel ist eine Erhöhung der operationellen Verfügbarkeit bei gleichzeitiger Reduzierung der Lebenswegkosten.

Die Planung und Steuerung von Regenerationsprozessen, speziell derer bei komplexen Investitionsgütern, umfasst ein enormes Anforderungsniveau. Um die Kapazitätsplanung und -abstimmung trotz unscharfer Belastungsinformationen effizient gestalten zu können, wird in diesem Beitrag ein Datenbankmodell vorgestellt, dass der Konkretisierung jener Informationen dient.

Über den gesamten Lebenszyklus betrachtet sind an technischen Systemen in der Regel mehrfach Instandhaltungsmaßnahmen durchzuführen. In logistischen Netzwerken ist die Leistungserstellung an den Knotenpunkten in Form des Warenumschlags von entscheidender Bedeutung, sodass die Verfügbarkeit des Produktionsfaktors Maschine in diesem Bereich essentiell ist. Die Effizienzsteigerung von Unterstützungsprozessen umfasst unter anderem die Instandhaltung der Maschinen und Anlagen, sodass eine zustandsorientierte Instandhaltungsstrategie entscheidend wird. Im Rahmen dieses Beitrags wird ein Vorgehensmodell mit Fallbeispiel vorgestellt, welches die Entwicklung einer zustandsorientierten Instandhaltungsstrategie im Hafenumfeld illustriert.

Die Instandhaltung von Pumpensystemen wird heute vorwiegend ausfall- und zeitbasiert durchgeführt. Diese Strategien erzielen häufig jedoch nicht die gewünschte Verfügbarkeit, können zu unplanmäßigen Stillständen führen und erhöhen die Kosten durch redundante Ressourcen. Die Anforderungen an einen effizienten und kostenoptimierten Betrieb sind zukünftig nur durch eine zustandsabhängige, vorausschauende Instandhaltung erfüllbar. Durch den kombinierten Einsatz von Technologien wie z.B. RFID (Radio-Frequenz-Identifikation) und Condition Monitoring Verfahren wachsen die Möglichkeiten, den Betrieb und die Instandhaltung effizienter zu gestalten. Damit einher gehen erhebliche technologiegetriebene organisatorische Veränderungen in der Instandhaltung, wie z.B. Erleichterungen durch technologieunterstütztes Arbeiten, veränderte Anforderungen an die Personalqualifikation und eine Dezentralisierung von Instandhaltungsaufgaben vor Ort an die Pumpe. Mit dem Technologieeinsatz ...

Für Unternehmen wird es zunehmend wichtiger, sich von Wettbewerbern durch das Angebot von Komplettlösungen in Form aufeinander abgestimmter Sach- und Dienstleis-tungen zu differenzieren. Um solche, häufig als hybrid bezeichneten Leis-tungsbündel effektiv und effizient anbieten zu können, ist eine Integration von Daten und Prozessen der Produktion und Dienstleistung notwendig. Die Unterstützung des hierzu erforderlichen Datenaustausches und die Bereitstellung neuartiger zusätzlicher Funktionalität stellen Entwicklungsperspektiven für ERP-System-Hersteller dar.

Die Bedeutung der Instandhaltung in der produzierenden Industrie steigt. Die Kosten für Instandhaltung in den alten EU-Ländern haben sich in der Vergangenheit ca. alle 10 Jahre verdoppelt; nach unterschiedlichen Schätzungen betragen die Kosten im Jahr ca. 9.000 Mrd. Euro. Nach langer Zeit des Dornröschendaseins wird der Beitrag der Instandhaltung zu einem ganzheitlichen Verfügbarkeitsmanagement inzwischen von vielen Unternehmen anerkannt.