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Die Instandhaltungslogistik als integraler Bestandteil eines nachhaltigen Instandhaltungsmanagements erfolgt heutzutage in vielen Anwendungsfeldern IT-gestützt und kann daher als eines von vielen Beispielen innerhalb der Digitalisierung der Arbeitswelt verstanden werden. Charakteristisch für den Grad der Digitalisierung in diesem Kontext sind zum einen die gewählte Instandhaltungsstrategie, deren jeweilige Realisierung an den Einsatz von intelligenten Technologien mehr oder weniger gekoppelt ist, zum anderen die aktuelle Ausprägung der IT-Integration. Im landwirtschaftlichen Sektor spielen u. a. die Art der Instandhaltungsobjekte eine wichtige Rolle für den Einsatz von digitalen Technologien. Der vorliegende Beitrag widmet sich dem Status quo digitaler Instandhaltungslogistik in deutschen Landwirtschaftsbetrieben an der Schnittstelle von IKT, Technik und Wirtschaft.

Für eine Kontrolle von Einsparzielen im Rahmen der EU-weiten Emissionsreduktion werden Digitale Produktpässe zunehmend obligatorisch. Diese ermöglichen einen standardisierten Austausch von Emissionsdaten entlang des gesamten Produktlebenszyklus. Da sich ihre praktische Integration oftmals als schwierig erweist, kann ein Framework zur systematischen Einführung und zielgerichteten Nutzung ihren Einsatz besonders für kleine und mittlere Unternehmen vereinfachen.

Transformative Kräfte stellen Unternehmen vor enorme Herausforderungen. Gleichzeitig entstehen neue Formen der Zusammenarbeit sowie neue Rollen und Verantwortlichkeiten. Aufgrund der Risiken bei Veränderungen halten viele Beschäftigte an Gewohnheiten und Arbeitsabläufen fest, wodurch sie positive Entwicklungen ausbremsen können. Die Herausforderung für Führungskräfte besteht darin, diese Widerstände zu erkennen, ihnen vorzubeugen und sie in Akzeptanz oder sogar proaktive Unterstützung umzuwandeln.

Um die wachsenden Kundenanforderungen und die damit verbundene Komplexitätssteigerung zu bewältigen, öffnen Unternehmen ihre Wertschöpfungsketten, reduzieren ihre Fertigungstiefe und gehen zunehmend Kooperationen ein. Der unternehmensübergreifende Datenaustausch entlang der Supply Chain wird damit zu einer Schlüsselkomponente für die Wettbewerbsfähigkeit und die Realisierung kundenspezifischer Lösungen. Aus diesem Grund hat die Europäische Union das Projekt GAIA-X ins Leben gerufen, dessen Ziel es ist, die nächste Generation der Dateninfrastruktur für Europa und seine Unternehmen zu schaffen. Das GAIA-X-Reifegradmodell bietet einen Ansatz zur Einordnung von Unternehmen in verschiedene Entwicklungsstufen und liefert konkrete Anforderungen für die Weiterentwicklung entlang eines vorgegebenen Entwicklungspfades hin zu einem vollwertigen Teilnehmer an der föderierten GAIA-X-Dateninfrastruktur.

Für die Einrichtung „smarter“, auf Nachhaltigkeit fokussierter Produktionsprozesse ist jede Menge Kommunikation auf verschiedenen Ebenen nötig – basierend auf aggregierten Daten. Die Vernetzung von Objekten, die durch cyber-physische Systeme im Rahmen von Industrie 4.0 gefordert wird, führt zu Integrationsanforderungen sowohl auf horizontaler als auch vertikaler Ebene. Eine vertikale Integration bildet zusätzlich eine wichtige Grundlage, um Unternehmen dabei zu helfen, ihre Nachhaltigkeitsziele in einer integrierten Produktionsumgebung zu erreichen. Zudem ermöglicht eine vertikale Integration, Ressourcen effizienter zu nutzen, Abfall zu minimieren, die Umweltauswirkungen zu verringern und letztlich nachhaltigere Geschäftspraktiken zu fördern. Dieser Beitrag dient dazu, sich am Beispiel der kooperativen Roboter im Digital-Factory-Technology-Labor der HTW Berlin mit der vertikalen Integration zur Umsetzung einer nachhaltigkeitsorientierten Produktion auseinanderzusetzen und ...

Die Fertigung von kundenspezifischen Produkten ist oft komplex und erfordert eine hohe Transparenz von logistischen Größen wie Bestand, Durchlaufzeit, Rückstand und Termintreue. Eine klare Sicht und ein Verständnis der Zusammenhänge zwischen diesen Größen sind entscheidend, um sie gezielt und möglichst reaktionsschnell beeinflussen zu können. Dieser Artikel zeigt, wie Process Mining auch in einer komplexen Auftragsfertigung Echtzeit-Transparenz mit einer effektiven Fertigungssteuerung verbindet. Der Projektablauf gliedert sich in ein vierstufiges Vorgehen, das sich am PDCA-Zyklus orientiert.

Die Krisen der letzten Jahre haben vor Augen geführt, wie wichtig robuste Geschäftsprozesse sind. Auch wenn der Begriff der Robustheit im Kontext unternehmerischen Handelns oft nicht klar gefasst wird, lässt er sich anhand verschiedener Faktoren wie Agilität, Wandlungsfähigkeit und Resilienz durchaus bestimmen. Eine systematische Analyse von Robustheit und ihrer Voraussetzungen im unternehmerischen Kontext ist deshalb gerade in von Ungewissheit geprägten Zeiten von hoher Relevanz.

Obwohl viele Aufgaben und Aktivitäten im Lagerbereich repetitiv sind, werden Risikofaktoren und Fehlerarten in FMEAs oft getrennt voneinander betrachtet. Eine universal anwendbare FMEA zur Risikoanalyse könnte daher eine wichtige Lücke schließen.