Qualitätssicherung

Zum Reinigen von Werkstückoberflächen wird häufig das Reinigungsstrahlen angewendet. Dabei wird ein Strahlmittel (Flüssigkeit, Sand, Glasperlen, Guss- oder Korund-Partikel) durch einen, mit hoher Geschwindigkeit austretenden Luftstrom beschleunigt. Aus Sicherheitsgründen wird das Strahlen daher in geschlossenen Kammern oder Kabinen durchgeführt. Strahlmittel und vom Werkstück abgetragenes Material füllen jedoch schnell die Luft in der Kammer, sodass die Sicht – und damit eine Beurteilung des Strahlergebnisses – erheblich erschwert wird. In begehbaren Kabinen muss zudem mit Vollschutzanzügen gearbeitet werden, sodass eine Gesundheitsüberwachung des Mitarbeitenden erfolgen muss. In diesem Beitrag werden, am Beispiel der Dekontamination beim Kernkraftwerkrückbau, die Entwicklung und der Test einer Kamera beschrieben, mit deren Hilfe eine optische Begutachtung des Strahlprozesses unter schwierigsten Umgebungsbedingungen, wie sie beim Strahlprozess herrschen, verbessert wird. ...

Die Anforderungen für effiziente Produktionsabläufe steigen im weltweiten Wettbewerb stetig. Durch Digitalisierung und Datenanalyse sollen neben der Effizienz auch die Flexibilität und die Qualität gesteigert werden. Zur Lösung beitragen können hier sogenannte „Cyber-Physische Systeme“, die durch smarte Sensoren und Vernetzung mit den Produktionssystemen eigenständig Prozessschritte erkennen, protokollieren und steuern. Diese können an vielen Arten von Werkzeugen angebracht werden und damit auch manuelle Arbeitsprozesse erfassen. Dieser Beitrag zeigt, wie intelligente Objekte mit Kommunikations- und Ortungsfunktionalität ein zu fertigendes Produkt durch den Produktionsprozess begleiten und wie dabei auch manuelle Schraubprozesse durch smarte Sensoren erfasst und analysiert werden.

Der Sonderforschungsbereich 499 „Entwicklung, Produktion und Qualitätssicherung urgeformter Mikrobauteile aus metallischen und keramischen Werkstoffen“ wird bezüglich seiner Struktur, Forschungsschwerpunkte und Perspektiven seiner weiteren Arbeit beschrieben. Die wichtigsten Forschungsergebnisse werden kurz dargelegt und mit zahlreichen weiterführenden Literaturangaben ergänzt.

Die Verantwortung für eine funktionierende Kommunikation zwischen feldbusfähigen Geräten liegt bei offenen Feldbussystemen nicht mehr zentral bei einem Gerätehersteller, sondern gemeinsam bei allen Herstellern, deren Geräte gemeinsam eine Automatisierungsaufgabe erfüllen. Dem Test der Feldbusschnittstelle auf ihre Konformität zur Kommunikationsspezifikation kommt bei jedem der beteiligten Geräte eine herausragende Bedeutung zu. Bei der PROFIBUS-Nutzerorganisation wird dieser so genannte Konformitätstest im Rahmen eines Zertifzierungstests durchgeführt, d.h. nach erfolgreich bestandenem Zertifizierungstest kann der Gerätehersteller ein Zertifikat beantragen, was die Qualität seines Produkts eindrucksvoll unterstreicht. Wie ein Gerätehersteller erfolgreich zu einem Zertifikat kommt, ist Inhalt des Beitrags.