Lösung: Instandhaltung

Sinkende Innovationszyklen und die steigende Produktvielfalt stellen in technologieintensiven Branchen neue Herausforderungen an die Ersatzteilversorgung für hochwertige Primärprodukte. Die für die Gesamtrentabilität kritische Phase ist die Langzeitbevorratung nach Ablauf der Serienfertigung. Entweder wird die gewünschte Lieferbereitschaft mit Überbeständen und teuren Verschrottungsaktionen erkauft oder aber man zahlt mit Konventionalstrafen und lang wirkenden Imageschäden für nicht mehr korrigierbare Unterbevorratungen. Mithilfe einer dynamischen Simulation des gesamten Lebenszyklus lassen sich beide Strategien kombinieren und zu signifikanten Kostenreduktionen führen.

In vielen Produkten ist heute ein zunehmender Anteil an Elektronikkomponenten zu erkennen. Diese Komponenten unterliegen sehr kurzen Innovationszyklen, sind jedoch zum Teil in Primärprodukten verbaut, die im Vergleich sehr lange Lebenszyklen haben. Für den Hersteller des Primärprodukts besteht sowohl aus rechtlicher Sicht als auch hinsichtlich der anzustrebenden Kundenzufriedenheit die Notwendigkeit einer umfassenden Ersatzteilversorgung auch deutlich nach Ende der Serienfertigung. Die Planung der Ersatzteilversorgung für den Zeitraum nach Ende der Serienfertigung stellt ein bislang kaum zu handhabendes Problem dar.

Hochwertige Investitionsgüter sind durch eine hohe Innovationsgeschwindigkeit gekennzeichnet. Die Ursache hierfür ist unter anderem der wachsende Anteil von elektronischen Komponenten und Software. Parallel zu den immer kürzer werdenden Innovationszyklen nimmt die Lebensdauer von Investitionsgütern zu. Hieraus ergeben sich neue Anforderungen für das Ersatzteilmanagement. Insbesondere die Versorgung nach Ende der Serienfertigung stellt eine zunehmend problematische Herausforderung dar. Mit dem „Lebenszyklusorientierten Ersatzteilmanagement” wird ein ganzheitlicher Lösungsansatz vorgestellt.

Outsourcing als Strategie zur Optimierung der Instandhaltung für Gesamtanlagen und den Betrieb von Nebenanlagen setzt sich mehr und mehr durch. Hierbei lassen sich signifikante Optimierungen in den ausgegliederten Bereichen erzielen. Was jedoch meist aus den Augen gelassen wird, ist der Einfluss des Outsourcings auf die Bottom-Line der Firmen. Kritische Faktoren wie Verlust von Fachwissen, Verbleib von Overheadkosten und Veränderung der Gesamtstrategie des Unternehmens müssen sehr genau berücksichtigt werden.

Wie führt man erfolgreich SAP-PM in einem Unternehmen ein, in dem eine TPM-Philosophie verfolgt wird? Die Studie bei Osram Deutschland verdeutlicht, dass einige geringfügige TPM-Erweiterungen das SAP-PM Modul zu einer Lösung machen, die ein kontinuierliches Verbesserungspotenzial für die gesamte Ausstattung jeder Produktionsstätte in sich birgt. Die Benutzungsfreundlichkeit und die Anwenderorientierung, die von Osram bei der Durchführung der SAP-PM-Einführung berücksichtigt wurden, führten zu einem hohen Akzeptanzgrad und gaben den TPM-Prozessen neue Innovationen.

Betreiber von Produktionssystemen müssen immer höhere Kundenanforderungen an Produktqualität und -preis sowie Lieferzeit erfüllen. Um dies wirtschaftlich leisten zu können, bedarf es einer optimalen Nutzung der verketteten und hoch automatisierten Investitionsgüter. Die resultierende steigende Bedeutung der Instandhaltung für den Erfolg produzierender Unternehmen führt zur Notwendigkeit wissensbasierter Kooperationen mit den Maschinenherstellern. In einem unterstützenden Kooperationstool ist Telemaintenance eine wichtige Komponente zur Realisierung solcher Kompetenznetzwerke in der Instandhaltung. Die pragmatische Anwendung führte im EU-Projekt Preserve zu deutlichen Erfolgen.

„Instandhaltung“ ist ein großer Markt. Nach geschätztem Jahresaufwand in allen Arten von Unternehmen kann etwa von 150 Mrd. Euro in Deutschland ausgegangen werden. Insbesondere auf dem Sektor der Unternehmensinstandhaltung sind dem Autor in nahezu 30 Jahren Organisationspraxis die unterschiedlichsten Ausprägungen als die „einzig richtigen“ dargelegt worden, wobei gravierende Fehler durch alle Branchen sich immer wiederholen. Hier einige typische Beispiele.

„Instandhaltung“ ist ein großer Markt. Nach geschätztem Jahresaufwand in allen Arten von Unternehmen kann etwa von 150 Mrd. Euro in Deutschland ausgegangen werden. Insbesondere auf dem Sektor der Unternehmensinstandhaltung sind dem Autor in nahezu 30 Jahren Organisationspraxis die unterschiedlichsten Ausprägungen als die „einzig richtigen“ dargelegt worden, wobei gravierende Fehler durch alle Branchen sich immer wiederholen. Hier einige typische Beispiele.

Die Aufgaben der Instandhaltung gewinnen immer mehr an Bedeutung für den effektiven Einsatz von Maschinen und Anlagen. Die Integrationskonzepte auf Basis von Webtechnologien versprechen besonders in diesem Bereich flexible und skalierbare Systemstrukturen. Diese wiederum ermöglichen neue Dienste und Geschäftsmodelle innerhalb der Beziehung zwischen Maschinenhersteller und Endkunden.

Das im Folgenden vorgestellte risikobasierte Planungsverfahren bietet dem Instandhalter Unterstützung bei der Lösung zweier Entscheidungsprobleme: Wie hoch ist das Instandhaltungsbudget optimal zu bemessen, und welche Maßnahmen sind innerhalb des verfügbaren Budgets durchzuführen?