Materialbereitstellung

Schlanke Belieferungs- und Bereitstellkonzepte sind wesentlicher Bestandteil eines ganzheitlichen Produktionssystems [1]. In der Automobilproduktion sind die Bereitstellung in Auftragssequenz (JIS), die Bereitstellung von fahrzeugspezifischen Warenkörben sowie die sortenreine Bereitstellung von Teileumfängen übliche Standardkonzepte. Für die Bereitstellung von Warenkörben aus unterschiedlichen Teilefamilien sind effiziente Kommissionierprozesse notwendig. Die Kommissionierung findet heute üblicherweise in bandnahen Supermärkten statt, die aus Lägern mit Nachschub versorgt werden. Ein Forschungsprojekt der MAN Truck & Bus AG und des Lehrstuhls fml der TU München verfolgt die Verschlankung dieser Bereitstellprozesse durch die Zusammenlegung von Lager- und Kommissionierstufen. Grundlegende Voraussetzung der breiten Umsetzung dieser einstufigen Bereitstellkonzepte ist eine Veränderung der Belieferungs- und Dispositionsstrategie.

In der Produktionslogistik des Maschinen- und Anlagenbaus werden vermehrt RFID-Systeme eingeführt. Die Unternehmen versprechen sich hierbei eine Effizienzsteigerung in der Behälterverfolgung und -bereitstellung. Oft scheitert aber die Einführung von RFID, da die abgebildeten Prozesse unverändert übernommen werden sollen und die Grenzen der Technologie nicht ausreichend bekannt sind. In diesem Beitrag sollen die technologischen Grenzen von RFID in der Lokalisierung von Ladungsträgern in der Produktion dargestellt werden. Außerdem wird eine Vorgehensweise zur Einführung RFID-unterstützter Prozesse vorgeschlagen.