Autor: Steffen Reinsch

Viele Unternehmen sehen sich in Folge der Globalisierung gezwungen, ihre Wettbewerbsfähigkeit durch eine Internationalisierung der Produktionsstandorte zu sichern. Dies erfordert eine langfristige Planung der zukünftigen Produktstrukturen und Prozessketten, um die Variantenvielfalt beherrschen und Kernkompetenzen sichern zu können. Ziel der hier vorgestellten Methode ist eine marktnahe Variantenbildung und eine Bündelung von Kernkompetenzen.

Um einen Einblick in die in der Praxis verwendeten Maßnahmen zur Kapazitätsflexibilisierung zu erhalten, ist eine Analyse im Bereich des Maschinen- und Anlagenbaus durchgeführt worden. Neben produktionslogistischen Fragen zur Kapazitätsflexibilität wurden auch Kostenaspekte zur Bewertung der Kapazitätsalternativen mit einbezogen. Ein wichtiges Ergebnis der Umfrage ist, dass vielfach betriebsorganisatorische Möglichkeiten zur Kapazitätsanpassung in den Unternehmen gegeben sind. Probleme kurzfristig auftretender Kapazitätsengpässe liegen eher im Monitoring innerhalb der Produktionsplanung und -steuerung begründet.

Um die ständig wachsenden Kundenanforderungen erfüllen zu können, streben produzierende Unternehmen eine kontinuierliche Ablösung konventioneller Technologien durch weiter entwickelte alternative Fertigungstechnologien an. Dabei werden häufig Einflüsse der neuen Technologien auf die Produktionslogistik vernachlässigt. Jedoch resultiert aus der Integration der neuen Technologien in eine bestehende Fertigungsprozesskette die Notwendigkeit einer Umstrukturierung der logistischen Abläufe. Da neue Technologien andere logistische Parameter als die konventionellen Technologien haben, ergibt sich die Frage, in welcher Form die logistische Auftragsabwicklung beeinflusst wird, beziehungsweise inwiefern sie angepasst oder geändert werden muss, um im Rahmen einer Ablösung konventioneller Technologien durch neue Alternativen nicht nur die technologischen, sondern auch die damit verbundenen logistischen Vorteile ausschöpfen zu können.