Autor: Hermann Lödding

In Fertigungen mit einem hohen Anteil an Personalkosten ist die Beherrschung der Arbeitsproduktivität eine der wichtigsten Herausforderungen. Etablierte Methoden zur Analyse der Arbeitsproduktivität wie die Primär-Sekundär-Analyse ermöglichen es, Potenziale zu identifizieren, und bilden so die Grundlage für Verbesserungen. Der Einsatz dieser Methoden ist jedoch aufwändig. Die Verwendung von 3D-Kameras ermöglicht es, Bewegungsabläufe von Mitarbeitern bei Montageaufgaben aufwandsarm zu analysieren und so Verbesserungspotenziale zu identifizieren. Dieser Beitrag stellt eine Methode zur Produktivitätsanalyse vor, die mit dieser Technologie teilautomatisiert durchführbar ist.

Hochwertige Güter werden häufig auf die spezifischen Bedürfnisse der Kunden angepasst. Daher ist es naheliegend, den Kunden in die besonders wichtigen Aspekte der Konstruktion/Produktgestaltung einzubeziehen. Dieser Beitrag zeigt am Beispiel der Nachrüstung von Abgasnachbehandlungsanlagen für Schiffe auf, wie Unternehmen Augmented Reality nutzen können, um unterschiedliche Gestaltungsvarianten vor Ort darzustellen und gemeinsam mit dem Kunden weiterzuentwickeln.

In der personalintensiven Unikatfertigung ist eine hohe Arbeitsproduktivität besonders wichtig. Zwar steht eine Vielzahl von Methoden aus dem Produktivitätsmanagement und der schlanken Produktion zur Verfügung, um Produktivitätsverbesserungen zu erreichen, die Eignung dieser Methoden für die Unikatfertigung ist jedoch häufig unbefriedigend. Eine umfassende Produktivitätsanalyse ermöglicht es, Wissen über die Einflussfaktoren auf die Arbeitsproduktivität in der Unikatfertigung aufzubauen und Verbesserungsmaßnahmen zielorientiert auszuwählen.

Die Wettbewerbsfähigkeit produzierender Unternehmen hängt direkt von der Produktivität ab. Der demografische Wandel erhöht den Druck auf die Arbeitsproduktivität. Umso wichtiger ist es, die Arbeitsproduktivität mit ihren vielfältigen Einflussfaktoren systematisch verbessern zu können. Eine umfassende Produktivitätsanalyse ermöglicht es, die unterschiedlichen Einflüsse auf die Arbeitsproduktivität in Serienproduktionen zu erkennen und Handlungsfelder zu priorisieren. Grundlage der Methode ist die zustandsorientierte Modellierung der Mitarbeitertätigkeiten.

Technologien wie Digital Mock Up (DMU) und Virtuelle Realität (VR) können bereits zu einem frühen Zeitpunkt im Produktentstehungsprozess helfen, Fehler im Produktdesign zu entdecken und zu beheben. Die Virtuelle Absicherung greift allerdings bisher nicht systematisch auf Erfahrungen aus bestehenden Projekten zurück, um diejenigen Absicherungsaufträge abzuleiten, die - auf der Basis einer nachvollziehbaren Quantifizierung - den höchsten Nutzen versprechen. Die neu entwickelte Methode des DMU-Cockpits bündelt das dezentral vorhandene Wissen über Fehlerquellen in einem zentralen Werkzeug, um Absicherungsaufträge für die möglichen Fehlerquellen der Bauteile zu erzeugen. Die Funktionsweise wird in diesem Beitrag am Beispiel der schiffbaulichen Unikatproduktion erläutert. Der Einsatzbereich beschränkt sich jedoch nicht auf die Unikatproduktion; das DMU-Cockpit ist auch in anderen Branchen eine geeignete Basis für die systematische virtuelle Absicherung.