Autor: Ulrich Berger

Intelligente Assistenzsysteme unterstützen die Mitarbeiter in der Produktion und erhöhen die Effizienz durch das Einblenden von situationsbasierten Aufgabeninformationen. Im Projekt Advanced Robot Assistance Solution (ARAS) im Rahmen des Kuka Innovation Awards 2021 wurde eine Assistenztechnologie entwickelt, um automatisiert Roboterprogramme für Montageabläufe zu generieren. Durch innovative Mensch-Maschine-Schnittstellen werden Montageschritte per maschinellem Lernen erkannt und in ausführbare Programme für Industrieroboter übersetzt. Dadurch können roboterbasierte Montageprozesse innerhalb von Minuten auf neue Produkte angepasst werden, ohne dass die Mitarbeiter über Kenntnisse des Programmierens oder der Robotik verfügen müssen. Ein Mitarbeiter muss den Montageprozess nur einmal vormachen. Das ARAS-System ermöglicht die kosten- und zeiteffiziente Integration und Adaption von Industrierobotern in der Montage für große und mittelständische Unternehmen.

Deutschland hat bekanntermaßen einen sehr leistungsstarken Industriesektor, dessen Produkte weltweit nachgefragt werden. Diese Stärke lässt sich aus der guten Kooperation zwischen international agierenden Konzernen und einem breiten Spektrum mittelständischer Unternehmen herleiten. Dabei nimmt das produzierende Gewerbe rund 50 % der deutschen Exporte ein. Die wesentlichen Erfolgsfaktoren sind dabei die hohen Qualifikationen der Arbeitskräfte, die weltweit bekannte hochgradige Qualität der Produkte, das dynamische Innovationssystem und die hohe Produktivität der Unternehmen. Allerdings stehen diese Unternehmen vor einer Vielzahl von Herausforderungen. Dazu zählt neben dem steigenden internationalen Wettbewerbsdruck die Notwendigkeit von kontinuierlichen Innovationen, um den Wettbewerbsvorsprung zu verteidigen. Zudem werden die Wertschöpfungsnetze immer komplexer und die Märkte volatiler [1]. Vor dem Hintergrund dieser Entwicklungen spielen flexible Produktionssysteme eine ...

Momentan existieren erhebliche Defizite im Informationsfluss entlang der NC-Verfahrenskette. Teilweise konnten diese Defizite durch die Einführung der CAD-CAM-Integration und den feature-orientierten Beschreibungssprachen behoben werden. Jedoch bleiben durch den Einsatz der informationsarmen DIN 66025 als NC-Programmiersprache erhebliche Informationsversorgungsdefizite erhalten. Demgegenüber erfordert die Anwendung neuartiger Fertigungstechnologien (wie Laserbehandlungen) eine hohe Menge an Informationen aus den Planungsphasen an der Maschine, um den relativ kleinen bisher gesammelten Erfahrungsschatz der Fertigung mit diesen Technologien zu kompensieren. Durch den Aufbau eines werkstattgerechten Assistenzsystems wird den Fertigungsmitarbeitern lesenden und schreibenden Zugriff auf allen relevanten Planungsdaten gewährt. Dadurch können neugesammelte Erkenntnisse aus der Fertigung festgehalten, dauerhaft abgelegt und wiederverwendet werden, um Wiederholungsfehler in der ...

Industrielle Montageprozesse sind durch eine ständig steigende Komplexität gekennzeichnet. Die hohen Investitionskosten machen eine schnelle und störungsfreie Inbetriebnahme von Montageanlagen zu einer Überlebensfrage für Unternehmen. Ein Schlüsselfaktor stellt hier die konsequente Nutzung von Erfahrungswissen zu vergleichbaren Anlagen und Prozessen dar. Viele wichtige Erfahrungen von Mitarbeitern in der Produktion und den produktionsnahen Bereichen, die Verbesserungspotenziale bergen, bleiben in neuen Projekten unberücksichtigt. Ein Haupthindernis stellt die schnelle und zielgerichtete Identifikation und Dokumentation von Erfahrungen in diesen Bereichen dar. Basierend auf der DELPHI-Methode wurde ein Konzept entwickelt und erfolgreich eingesetzt, mit dem Erfahrungswissen von Mitarbeitern wirksam und effizient erschlossen werden kann.

Die heutige Automobilindustrie ist durch eine zunehmende Produktindividualität gekennzeichnet. Die Entwicklungszeiten werden kürzer, während die Vielzahl der Endprodukte stetig zunimmt. Um die damit verbundenen Anforderungen erfüllen zu können, werden Produktdesign und Prozessentwicklung durch den Einsatz von Technologien der Digitalen Fabrik unterstützt. Diese decken die ganze Wertschöpfungskette ab, d.h. von der Produktidee bis hin zum sog. „Job Number One“. Während einige Bereiche gezielter erprobt und bereits erfolgreich eingesetzt wurden, sind andere bisher jedoch nur ungenügend untersucht worden. Einen dieser Bereiche stellt das Digital Human Modelling (DHM) dar. In diesem Beitrag werden verschiedene Ergonomie-Tools anhand realer ausgewählter Tätigkeiten aus der Automobilindustrie evaluiert und in ihrer Leistungsfähigkeit miteinander verglichen. Die eingesetzten Methoden und Verfahren sowie die entsprechenden Ergebnisse dieser Untersuchungen werden hier ...